POWTECH/TechnoPharm Messeausgabe ab Seite 26

MSR/Prozessautomatisierung
SABINE MÜHLENKAMP
Beim Stichwort Diagnose sind sich die
meisten Anwender einig: Gut durchdachte
Diagnosekonzepte helfen, teure Anlagenstillstände
zu vermeiden. Vor allem die
Daten von Sensoren und Aktoren, die in
jüngster Zeit beeindruckende Technologiesprünge
gemacht haben, sorgen für bedeutenden
Input. Die Geräte wurden intelligenter,
kleiner und genauer. Um diese
Parameter- und Diagnosedaten neben dem
eigentlichen Messsignal einem Automatisierungssystem
zur Verfügung zu stellen,
muss es eine Schnittstelle zwischen dem
Sensor/Aktor und der EA-Baugruppe geben.
Bislang handelte es sich dabei meist
um binäre Schnittstellen, die jedoch nicht
den direkten Austausch von Parametern
und Diagnoseinformationen zwischen Steuerungseinheit
und Feldgerät erlauben. Diese
müssen aufwändig in der
Hardware vorgesehen und
in der Software projektiert
werden. Der direkte
Feldbusanschluss
bietet zwar deutliche
Vorteile, allerdings übersteigen
dessen Kosten
78 PROCESS 3-2007
Die letzten Meter
an die Kette gelegt
den Preis binärer Schnittstellen gerade bei
einfachen Sensoren um ein Vielfaches.
Aus diesem Grund wurden die vorhandenen
Möglichkeiten genutzt und der IO-
Link ins Leben gerufen. Dieser überträgt
statt eines binären bzw. analogen Signals
neben dem Prozesssignal nun auch zusätzliche
Informationen, wie applikationsspezifische
Parameter und Diagnosedaten.
Typische intelligente Aktoren/Sensoren
sind beispielsweise Ventilinseln, optische
Sensoren, RFID oder Stellgeräte. IO-Link
integriert konventionelle und intelligente
Aktoren und Sensoren in Automatisierungssysteme;
der gemischte Betrieb von herkömmlichen
und intelligenten Geräten ist
ohne Mehraufwand möglich. Ein Vorteil
bei IO-Link ist, dass die Schnittstellenbeschreibung
zunächst die Einbindung in die
Automatisierungslandschaft offen lässt und
somit prinzipiell die Integration in jedes
Feldbussystem vorsieht. Dabei werden vorhandene
Kommunikationssysteme (Feldbusse
oder Ethernet-basierte Systeme) genutzt;
die letzten Meter zu den Aktoren und
Sensoren werden in einer Punkt-zu-Punkt-
Verbindung mit handelsüblichen, unge-
„Gerade bei einfachen Komponenten, die im eigentlichen
Sinne nicht feldbusfähig, jedoch programmierbar und
einstellbar sind, macht IO-Link Sinn.“
Thomas Schulz, Marketing Manager bei Gemü
Zusätzliche Sensorinformationen dank IO-Link
Immerhäufigersprichtmanvonintelligenten
Sensoren oder Aktoren, die nicht nur Messwerte
aufnehmen, sondern auch Diagnose-,
Status- und Parameterdaten ausgeben. An einer
StelleblieballerdingsderFortschrittstecken:Die
Schnittstelle, mit der Sensoren/Aktoren an Automatisierungssysteme
angeschlossen werden, ist
heute immer noch zum überwiegenden Teil rein
binär. Um diesen letzten Weg ebenfalls intelligent zu
überbrücken, wurde eine Feldbus-unabhängige
Kommunikationsschnittstelle – der IO-Link –
ins Leben gerufen.
schirmten Standardkabeln verbunden. IO-
Link wird interoperabel mit der konventionelle
Binärschnittstelle sein. Es kann
deshalb an eine IO-Link-Peripheriebaugruppe
sowohl ein kommunikationsfähiges
als auch ein binär schaltendes Feldgerät angeschaltet
werden, auch wenn für diese
Applikation kein IO-Link-fähiges Gerät zur
Verfügung steht.
IO-Link wird derzeit von 23 namhaften
Herstellern der Sensorik, Prozesstechnik,
Automatisierungstechnik oder Systemintegratoren
unterstützt. Siemens hat auf
Basis des proprietären System IQ-Sense vor
etwa drei Jahren unter dem Dach der Profibus-International
einen Arbeitskreis ins
Leben gerufen, der sich zum Ziel gesetzt
hat, ein offenes System in den Markt einzuführen
und dieses auch über die Umsetzung
als IEC-Norm einer breiten Öffentlichkeit
zugänglich zu machen. In dem
Arbeitskreis sind vielfältige Feldbus-Fraktionen
vertreten, die eine Implementierung
in die verschiedenen Feldbusse vorantreiben.
Prozessindustrie profitiert
Auch in der Prozessindustrie ist der Einsatz
des Systems IO-Link durchaus sinnvoll,
weil die Vorteile sich hier ebenfalls rechnen:
„Der Verdrahtungsvorteil z.B. kommt auch
Die Autorin ist redaktionelle Mitarbeiterin bei PROCESS.
E-Mail-Kontakt: s.muehlenkamp@t-online.de