PDF (4,2 MB) - RAG Deutsche Steinkohle AG

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Deutsche Bergbaumaschinenindustrie se Chip Goodyear, der scheidende Vorstandsvorsitzende des weltweit führenden Bergbaukonzerns BHP Billiton bei der Vorlage des jüngsten Jahresabschlusses seines Unternehmens im August 2007. Sein Kollege Sam Walsh von Rio Tinto, ein weiterer Vertreter der in Expertenkreisen wegen ihrer herausragenden Marktstellung auch als „Big Four“ bezeichneten vier größten globalen Rohstoffkonzerne, erwartet beispielsweise, dass sogar Afrika sich in den kommenden 20 Jahren zur nächsten Wachstumsregion entwickeln und den Rohstoffboom unterstützen wird. Diese Einschätzungen werden erhärtet durch die IEA, die bis 2030 einen durchschnittlichen Anstieg des Primärenergieverbrauchs um 1,6% pro Jahr prognostiziert. Dabei müssten trotz des Ausbaus der regenerativen Energien die fossilen Energieträger 83% des Zuwachses bis 2030 erbringen. Die Kohle erreichte 2006 einen Anteil von 30% am Weltenergieverbrauch und lag damit knapp hinter dem Erdöl (35%) und deutlich vor dem Erdgas (23%) an zweiter Stelle. Eine solche Entwicklung bietet günstige Perspektiven auch und insbesondere für die deutsche Bergbauzulieferindustrie, die sich eine international führende Position erobern konnte. Um diese zu sichern, ist allerdings die heimische Referenz ohne Alternative. Und auch das Know-how, das sich der Steinkohlenbergbau in Deutschland – technologisch wie auch im Bereich Arbeitssicherheit – infolge des Abbaus in großer Teufe erworben hat, wird weltweit gebraucht. Maßnahmen zur Vorbeugung gegen Ereignisse, wie sie aus großen Förderländern wie China beinahe täglich gemeldet werden, oder gegen Gebirgsschläge, wie im Sommer 2007 in einem Bergwerk in Utah in den USA, gehören hierzulande zum täglichen Brot der bergmännischen Arbeit. Gerade bei der Gewährleistung der Sicherheit der Betriebe, dem Arbeits- und Gesundheitsschutz der im Bergbau Beschäftigten und dem Umweltschutz bei der Rohstoffgewinnung sind hierzulande weltweit anerkannt hohe Standards gesetzt worden. Der überwiegende Teil der Bergbauzulieferbetriebe ist mit seinen Wertschöpfungs- und Beschäftigungspotenzialen in den Bergbaurevieren angesiedelt. So sind z. B. 80% aller Bergbauzulieferer Deutschlands in Nordrhein-Westfalen ansässig. 120 überwiegend mittelständische Unternehmen mit steigenden Beschäftigtenzahlen – inzwischen finden mehr als 16.500 Menschen hier einen Arbeitsplatz – decken die gesamte Palette der Tief- und Tagebautechnik in allen Bergbauzweigen ab. Die Branche verzeichnet seit Jahren steigende Umsätze. Bei sinkendem Absatz auf dem Inlandsmarkt wurde dies durch eine Steigerung der Exporte um 34% erreicht. Diese führende Position auf dem Weltmarkt sieht der Fachverband Bergbaumaschinen im Verband Deutscher Maschinen- und Anlagenbau (VDMA) allerdings gefährdet, sollte der Auslaufbeschluss für den deutschen Steinkohlenbergbau tatsächlich umgesetzt werden. Zur Aufrechterhaltung des weltweit hohen technologischen Standards der deutschen Bergbautechnik ist nach Ansicht des VDMA- Fachverbandes ein lebensfähiger heimischer Steinkohlenbergbau unverzichtbar, da die erforderlichen Innovationen durch die Erprobung und Weiterentwicklung gerade unter den schwierigen Bedingungen in der heimischen Lagerstätte erfolgen. So werden auf zahlreichen Feldern Jahr für Jahr entscheidende Fortschritte erzielt, die den Kohleabbau in großen Teufen wirtschaftlicher und effizienter machen, die Arbeitssicherheit verbessern und die Förderung zu steigern vermögen. Das kommt natürlich nicht nur dem heimischen Steinkohlenbergbau zugute, sondern dem Export innovativer Bergbautechnik „made in Germany“ in alle Welt. 44
Deutsche Steinkohle – Auslaufbergbau oder noch eine Option für die Zukunft? Im Vordergrund der Entwicklung steht dabei die weitere Automatisierung der Abläufe unter Tage. Während zu Beginn der Automatisierung der Fokus auf die Steigerung der Fördermenge und die Senkung der Förderkosten gerichtet war, stellt sie mittlerweile in zunehmendem Maße auch ein Mittel dar, den Arbeitsschutz zu erhöhen und die gesundheitlichen Risiken der Bergleute zu verringern. Neuere Richtlinien in so wichtigen Kohleförderländern wie Australien oder USA belegen das, wo es beispielsweise nicht oder nur sehr eingeschränkt erlaubt ist, in staubbelasteten Bereichen zu arbeiten. Darüber hinaus breitet sich das Spektrum der Automatisierung auf die Schonung der Betriebsmittel selbst aus. Dies senkt den Verschleiß und verlängert die Wartungsintervalle. Die Basis für den Einsatz entsprechender Technologien bildet eine fortschrittliche Kommunikations- Infrastruktur, die in der Lage ist, umfangreiche Datenmengen von einzelnen Maschinenteilen über die Maschinenebene bis zu einer externen Leitebene zuverlässig weiterzuleiten. Dies wird bereits heute durch die Kombination von Modem, Glasfaserkabeln und W- LAN-Netz erreicht. Verschiedenste Sensoren, Infrarot-Kameras und Radartechnik stellen die Daten bereit. Videokameras unterstützen die Überwachung der Abläufe und PCs mit handelsüblicher Benutzeroberfläche erlauben die schnelle Verarbeitung und Übertragung großer Datenmengen sowie die Kommunikation online mit den Steuerständen, Serviceeinheiten und Maschinenherstellern. Stillstandszeiten werden so vermieden und die Produktivität gesteigert. Auf diese Weise konnte bei der Kohlegewinnung für Hobelbetriebe der mannlose Streb bereits realisiert werden, für die schneidende Gewinnung steht dieser Schritt mit dem Einsatz der neuesten Walzenladergeneration aus deutscher Produktion kurz bevor. Diese Maschinen verfügen über verschiedene Techniken wie Infraroterkennung, Körperschallanalyse, natürliche Gammastrahlung, Geoelektrik und Radarsensoren, mit denen die Grenzschichterkennung zwischen Kohle und Nebengestein sowie das Erkennen von zusätzlichen Hindernissen im Fahrbereich möglich wird. Schwingungssensoren überwachen dynamisch den Zustand von Getrieben, Motoren und Lagern. Sie warnen frühzeitig vor Störungen und optimieren die Wartung noch zusätzlich. Durch bessere Standfestigkeit und höhere Leistungsreserven wird eine höhere Verfügbarkeit dieser neuen Walzenladergeneration erreicht. Ein weiteres Beispiel für die Entwicklung zur „intelligenten Maschine“ ist ein mit elektrohydraulischen Proportionalventilen und einem Industrie-PC ausgestatteter zweiarmiger Bohrwagen für den Einsatz im Streckenvortrieb. Kabelgebundene Steuerungen, ein Display mit Klartextmeldungen zu Betriebsparametern und Fehlern in der Maschine sowie eine Datenanbindung nach über Tage sind Schritte auf dem Weg zu einer automatisierten und intelligenten Maschine, die elektronisch erfassbare Parameter des Betriebszustandes sinnvoll miteinander verknüpft, selbstständig Mannlose Einschienenhängebahn der SMT Scharf GmbH 45
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