Modélisation du processus de pilotage d'un atelier - Les thèses en ...

Partie I : Pilotage des systèmes de production
le personnel doit être polyvalent, assurer des fonctions de production, de contrôle
qualité et de maintenance des machines. Il est indispensable de le former en
permanence, de le sensibiliser à la politique qualité etc,
dès lors qu'ils sont rendus autonomes, les responsables d’ateliers ont dû apprendre à
intégrer, dans leur mode de fonctionnement, des perturbations plus ou moins
« attendues » sans pour autant baisser les cadences ou augmenter les coûts de
production.
La réduction généralisée des stocks résultant de la « lean production » et accentuée par
la « mass customization » supprime l'indépendance entre les sous-systèmes. Grâce à la
présence de stock, l'entreprise pouvait travailler sans se préoccuper de la gestion interne de
ses fournisseurs, un atelier pouvait optimiser localement son fonctionnement sans se
préoccuper des ateliers avec qui il est relation. Une entreprise sans stock devient ainsi un
système plus complexe à gérer, ce qui multiplie le risque d'erreur et aussi un système
beaucoup plus fragile, puisque tout incident à quelque endroit que ce soit va se propager tout
au long de la chaîne. D’où la nécessité de considérer maintenant la chaîne fournisseur client
dans son ensemble « Supply Chain Management » et de se focaliser, en interne, sur la gestion
des flux pour éviter les ruptures de flux sur les postes de travail. Le pilotage par les flux se
veut flexible en permettant par exemple le re-routage des flux ou en utilisant des gammes de
fabrication alternatives afin de gérer au mieux l’occupation des ressources.
I.7. Flexibilité et réactivité
Ces nouvelles tendances s'accompagnent, pour la fonction production, de contraintes
extrêmement fortes en termes de qualité et délais notamment, tant au stade de la conception
qu’au stade de l’usage :
(i)
(ii)
(iii)
alors que les modèles précédents s'accompagnaient d'une certaine pérennité de
l'appareil de production, le renouvellement rapide s'accompagne d'une remise en
cause perpétuelle de l'outil de production, réduisant d'autant le délai dévolu à sa
conception,
les produits sont de plus en plus élaborés et doivent respecter des cahiers des
charges de plus en plus stricts et exigeant en termes de qualité, de fiabilité, de
tolérance. De plus, la production est souvent soumise à des normes renforcées :
ISO 9000, ISO 14000, audits fournisseurs, AFAQ,
la décentralisation des processus de décision a conduit à généraliser la recherche
d'une flexibilité et d'une réactivité maximale.
Les appareils productifs doivent devenir flexibles et être capables de se reconfigurer en
fonction de la demande. Dans sa définition générale, la flexibilité traduit l'aptitude d'un
système à changer facilement et à moindre coût pour pouvoir s'adapter aux circonstances.
Pour beaucoup, la flexibilité constitue le mode privilégié de réponse à l’instabilité et à
l’imprévisibilité de l’environnement. Mais s’il y a accord sur le terme, il n’y a pas toujours
accord sur le contenu. Dans les faits, on constate que la flexibilité est multiforme et peut
porter aussi bien sur les équipements (ateliers flexibles), sur les hommes (polyvalence),
l’organisation etc. La racine latine du terme flexibilité est le mot : flectere (fléchir), verbe
d’action exprimant une transformation d’un état vers un autre. La flexibilité d’un système est
relative à sa capacité à changer d’état. Comme le roseau, l’entreprise flexible « plie mais ne
rompt pas ». Au sens très large du terme, la flexibilité permet à l’entreprise de changer pour
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