Indice - Giornale Italiano di Medicina del Lavoro ed Ergonomia ...

32 G Ital Med Lav Erg 2006; 28:3, Suppl
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DISPERSION OF ARTIFICIAL FIBREGLASS ON THE
ASSEMBLY LINES OF COOK TOPS
Key words: fibreglass, cook tops, AES.
ABSTRACT. Assembly of some of the latest cook tops models entails
placing radiant heat elements onto a base that is insulated with
artificial mineral fibres and fitted into a steel plate with insulating rim.
Handling during this operation inevitably leads to the dispersion of dust
that is deposited on the worktop and dispersed along the assembly line
during the various stages of manufacture.
Environmental monitoring showed the presence of fibres, albeit
in a very low concentration. In theese cases, however, observation by
Walton-Beckett optical microscope does not allow us to make a good
rate of mean exposure.
INTRODUZIONE
L’assemblaggio dei piani cottura di nuova generazione prevede l’inserimento
delle piastre radianti in un alloggiamento metallico coibentato
con un materiale a base di silice amorfa, ossidi di titanio e ferro con presenza
di silicato di potassio, rinforzato con fibre minerali artificiali.
Durante la lavorazione avviene l’inevitabile dispersione di polveri,
dovute alla manipolazione del coibente, che rimangono depositate sul
piano di lavoro e che si disperdono lungo la linea nelle varie fasi di lavorazione.
Sono state prese in esame alcune linee di montaggio codificate come
L2, L3, L4 e L5 costituite da nove posizioni. Nella prima parte di ogni linea
è presente una stazione di lavoro (formata da due posizioni P1 e P2)
in cui inizia l’assemblaggio dei piani cottura. Nelle posizioni P3 e P4, in
un’asola fuori linea, avviene l’operazione di preparazione delle piastre radianti:
che consiste nel prelievo di quattro piastre da un contenitore, con
posizionamento sul banco di lavoro, fissaggio di alcuni particolari ed inserimento
finale delle piastre, capovolgendole, nel piano di cottura. I banchi
di lavoro sono forati in modo da consentire la caduta delle polveri in
un raccoglitore di plastica; tuttavia parte dei residui della lavorazione
delle piastre si accumulano, sui piani di lavoro e sul pavimento.
Completato il fissaggio delle piastre nel piano, questo viene prelevato
e posizionato sulla linea di assemblaggio finale (P5, P6, P7, P8, P9).
Le piastre montate sulle Linee L2, L3, L4 e L5 sono di tre tipi e presentano,
sia sul fondo che sul bordo, una base isolante che si diversifica
nella composizione chimica.
Dalle schede tecniche si riscontra come la base isolante del primo
tipo sia costituita da silicati amorfi, minerali e lana di vetro solubile; mentre
quella del bordo consiste in una miscela di vermiculite e fibre di vetro
dichiarate a bassa biopersistenza. Il produttore del coibente del secondo
tipo ha fornito solo la scheda di sicurezza dell’isolante termico della base.
Tale isolante ha una composizione caratterizzata da una miscela di silice
amorfa, fibre di vetro, vermiculite, silicato di calcio, ossido di alluminio
e ossidi di ferro.
Nella scheda viene dichiarato che le fibre hanno un diametro > 3 µm,
ma tale affermazione, non fornendo le indicazioni previste dalla normativa
a riguardo, non risulta di alcuna utilità.
Il materiale isolante del terzo tipo è corredato della scheda di sicurezza
sia della base che del bordo: nella composizione della base sono
presenti silice amorfa, silicati di zirconio e composti di boro; la composizione
del bordo è invece costituita da silice amorfa, fibre di vetro, silicato
di potassio e vermiculite. Anche in questo caso nella scheda viene dichiarato
che le fibre hanno un diametro > 3 µm e quindi vengono dichiarate
non classificabili come respirabili, con le lacune legislative sopra
menzionate.
MATERIALI E METODI
In considerazione della particolare composizione dei materiali (agglomerati
di ossidi con bassa presenza di fibre minerali artificiali, comprese
tra lo 0 e il 20%), non sono state eseguite le analisi per la determinazione
della natura delle fibre di vetro per l’evidente difficoltà di separare
le stesse dalla matrice conglomerata. D’altro canto le informazioni,
desunte dalle schede di sicurezza fornite dai produttori, erano quanto
meno lacunose e quindi abbiamo ritenuto opportuno effettuare un’indagine
approfondita sull’esposizione dei lavoratori, non potendo in alcun
modo avere la certezza che le fibre in esame potessero considerarsi completamente
inerti.
L’indagine è stata condotta, come detto, su tutte e 4 le linee di produzione
monitorando per tre giornate le operazioni che avvenivano in
corrispondenza dell’inizio, del centro e del fine linea.
DISCUSSIONE DEI RISULTATI
I risultati sono stati espressi sia in termini di fibre per litro di aria campionata
lungo le varie linee di assemblaggio, sia come frequenza relativa
di campioni nei quali è stata riscontrata la presenza di fibre (Grafico 1).
Come si può osservare dal grafico accluso (Grafico 2) i campionamenti
hanno fornito concentrazioni ambientali di fibre di vetro variabili
tra < 0.2 ff/l e 0.9 ff/l, mettendo in risalto una maggiore dispersione al
centro della linea, dove avviene in maggior misura la manipolazione del
coibente, con valori bassi all’inizio e ancor più alla fine della linea.
Grafico 1. Fibre artificiali vetrose aerodisperse sulle Linee 2 - 3 - 4 - 5
Grafico 2
Considerando una rotazione casuale degli addetti nelle varie posizioni
si ottiene un valore di esposizione medio di 0.25 ff/l.
Anche esaminando la distribuzione dei valori in termini di frequenza
relativa dei campionamenti che presentano concentrazioni superiori al limite
di rivelabilità, si osserva un andamento del tutto sovrapponibile a testimonianza
che i 2 metodi di valutazione utilizzati forniscono risultati
coincidenti.
Per quanto riguarda la valutazione del rischio di esposizione possiamo
individuare due scenari: se le fibre superassero le prove di biopersistenza
il rischio sarebbe chiaramente trascurabile, altrimenti si cade nell’ambito
dell’esposizione a sostanze cancerogene o sospette tali.
In quest’ultimo caso per potere esprimere un giudizio sul rischio di
esposizione è necessaria una metodica analitica che abbia una maggiore
sensibilità, che può essere ottenuta ad esempio aumentando la percentuale
del filtro esaminata. Infatti utilizzando la metodica utilizzata negli
ambienti di lavoro si raggiunge lo 0.5% circa esplorando 200 campi del
filtro in esame o poco meno dell’1% esaminandone 400.
Pertanto per avere una maggiore sensibilità si dovrà aumentare il numero
di campi esplorati di almeno un ordine di grandezza oppure, in alternativa,
l’area del campo in maniera analoga. Evidentemente la prima
opzione risulta impossibile da realizzare e pertanto non rimane che aumentare
l’area del campo esaminato.