Autotype Manual DE - Ht-tech.at

Wenn Durchlauftrockner mit mehreren Zonen zur Verfügung stehen, so sollte zur Erzielung
optimaler Ergebnisse die erste Zone auf bis zu 70°C und spätere Zonen auf bis zu 90°C
eingestellt werden.
Bei Trocknern mit einer Zone bringt normalerweise eine Temperatur von 70-80°C gute
Ergebnisse.
Bei einigen Druckfarben, meistens denen, die ein Hochglanzfinish aufweisen, kann sich die
Farboberfläche bei hohen Temperaturen ablösen und eine weitere
Lösungsmittelverdampfung verhindern. Falls dieses Problem auftritt, kann die Verwendung
leicht niedrigerer Temperaturen über einen längeren Zeitraum hilfreich sein.
Die Dauer im Trockner ist ebenfalls wichtig. Im Allgemeinen wird das Ergebnis umso besser,
je länger die Trocknungszeit dauert. Eine Trocknungszeit von ca. 2 Minuten pro Schicht
ergibt meistens gute Ergebnisse.
Die Verwendung von Verdünnern und Verzögerern erhöht den Anteil an Lösungsmittel, das
während dem Trocknen entfernt werden muss. Insbesondere enthalten Verzögerer langsam
trocknende Lösungsmittel, die nur schwer entfernt werden können, auch bei höheren
Temperaturen. Der Anteil an Verdünner sollte so niedrig wie möglich gehalten werden – im
Einklang mit den Empfehlungen der Farbenhersteller. Wir raten von der Verwendung von
Verzögerern ab.
b) IR Trocknung
Obwohl sie in der Lage sind, hohe Temperaturen zu erzeugen, leiden IR-Trockner tendenziell
unter leichten Luftströmen über dem Druck. Das verhindert eine komplette
Lösungsmittelentfernung und erhöht die Tendenz zur Ablösung. Im Allgemeinen empfehlen
wir keine IR-Trocknung.
c) Lufttrocknung
Lufttrocknung von Druckfarben, die auf Autoflex gedruckt wurden, sollten, wenn möglich, vermieden
werden. Um die besten Ergebnisse zu erzielen, sollte der Luftstrom um den
Gitterwagen maximiert und die gedruckten Folien mindestens 16 Stunden zwischen jedem
Druckvorgang getrocknet werden und nach dem letzten Druck nochmals 24 Stunden.
Gittertrocknung hängt sehr von den Umweltbedingungen wie Temperatur, Feuchtigkeit und
Luftzirkulation ab, d.h. die Trocknung dauert viel länger und ist nicht gleichmäßig. Es könnte
sein, dass das langsamere Verdampfungs-lösungsmittel bei Raumtemperatur überhaupt
nicht entfernt werden kann, was wiederum zur Ablösung führt.
4. FARBDICKE
Die Dicke der einzelnen Farbschichten und die Gesamtdicke aller Schichten haben einen
wesentlichen Einfluss auf die Farbhaftung.
1.2.2 Farbdicke
Es hat sich gezeigt, dass die Dicke jeder Farbschicht und die gesamte Dicke des fertigen
Drucks einen großen Einfluss auf die Haftung haben. Die „kritische Farbdicke“ variiert je
nach Farbproduktreihe, Betriebsbedingungen und sogar je nach Farbe, im allgemeinen gilt
aber folgendes:
a) die Schichten sollten so dünn wie möglich gedruckt werden (4 6µ ist ideal). Dies kann
durch die Verwendung einer 120 Fäden/cm Siebweite erzielt werden.
b) bei einer gegebenen gesamten Dicke zeigt eine höhere Anzahl an dünnen Drucken eine
bessere Haftung als eine geringere Anzahl an dickeren Drucken.
c) über einer gewissen gesamten Farbdicke (meistens 24µ), wird die Haftung schlecht, auch
wenn die Farbe normalerweise eine sehr gute Haftung aufweist.
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