Studie zur Markt- und Preissituation bei Naturfasern - nova-Institut ...

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Marktentwicklungen und Potenziale der wichtigsten Produktlinien pische Anwendungen sind Türinnenverkleidungen, Hutablagen sowie Säulen- und Gepäckraumverkleidungen. Zwei Produktionsweisen sind heute Stand der Technik und finden sich vielfach in der Serienfertigung. Bei der ersten werden Naturfasern mit PP-Fasern gemischt zu einem Faservlies verarbeitet, das dann unter Hitzeeinwirkung in die gewünschte Form gepresst wird („Thermoplastische Matrix“). Bei der zweiten Produktionsweise werden Vliese aus Naturfasern mit Duroplasten (z. B. Epoxidharz oder Polyurethan) versehen und dann in die gewünschte Form gebracht, wobei der endgültige Werkstoff erst infolge einer Härtungs- bzw. Vernetzungsreaktion entsteht („Duromere Matrix“). Faserseitig sind Mischungen von Naturfasern wie z. B. Flachs und Jute oder Flachs und Hanf interessant. Die feinere Flachsfaser gibt dem Bauteil gute Stabilität, behindert aber eine Durchtränkung mit dem duroplastischen Binder, so dass Bruchstellen entstehen können. Erst in der Mischung mit den gröberen Sisal- oder Hanffasern wird ein Optimum zwischen Stabilität und Durchtränkung erzielt. Die beschriebenen Naturfaser-Formpressteile substituieren im Fahrzeug vor allem Holz- und Recycle-Baumwollfasern sowie ABS-Bauteile. Eine relevante Substitution von Glasfasern wird erst Realität werden, wenn naturfaserverstärkte Kunststoffe im Spritzguss in die Serienfertigung kommen. Verschiedene Forschungs- und Entwicklungsprojekte haben in den letzten Jahren bewiesen, dass Flachs- und Hanffasern technisch in der Lage sind, Glasfasern in faserverstärkten Kunststoffen zu substituieren und das sogar im Außenbereich der Fahrzeuge. Als Hemmnis erweisen sich immer noch die Kosten. Auch wenn die Naturfasern pro kg durchaus günstiger sind als Glasfasern, so ist der ganze Produktionsprozess derart auf die Glasfaser zugeschnitten, dass eine Umrüstung auf Naturfasern noch teurer ist. Sobald dieses Problem produktionstechnisch gelöst ist, steht hier den Naturfasern ein Markt zur Verfügung, der nach Expertenmeinung deutlich größer ist als der jetzige Markt für Faser-Formpressteile. Die Formpressteile werden, wie Tabelle 10 zeigt, vor allem in Türinnen-, Säulen- und Kofferraumverkleidungen eingesetzt. In einer Türinnenverkleidung finden sich typischerweise 1,2-1,8 kg Naturfasern, bei anderen Bauteilen liegen die Anteile ähnlich, die Spanne geht von 0,8 bis über 2 kg. Bei DaimlerChysler wurden bereits 1998 5 bis 6 kg Pflanzenfasern je Fahrzeug verwendet (dies entspricht im Gesamtkonzern 20.000 bis Gülzow, 30. November 1995 33
34 Studie zur Markt- und Preissituation bei Naturfasern (Deutschland und EU) 24.000 t/a) (POLLMANN 1998). Auf heutigem Stand der Technik können 5 bis 10 kg Naturfasern pro PKW eingesetzt werden (ohne Sitzpolsterungen). Bei in Westeuropa etwa 16 Mio. produzierten Fahrzeugen (PKW und LKW (VDA 1999)) entspräche dies einem Bedarf von 80.000 bis 160.000 t Naturfasern pro Jahr. Unter Verwendung der angesprochenen neuen Verfahren ließe sich dieser Anteil noch mindestens verdoppeln. Welche Naturfasern kommen zum Einsatz? Wichtigste Naturfaser für die deutsche und europäische Automobilindustrie ist der Flachs, 1999 mit ca. 16.000 t (Tabelle 9). Woher diese 16.000 t genau stammen, ist eines der Geheimnisse der Flachswirtschaft und insbesondere der Handelshäuser in Belgien und Frankreich. Grundsätzlich gibt es folgende Quellen: - Anbau und Produktion in der EU: In der Umfrage nachgewiesen wurden 2.118 t Flachs aus der EU. In Tabelle 4 wurde geschätzt, dass weitere 2.000 t von nicht-erfassten EU-Produzenten stammen könnten. Unter Umständen liegt dieser Wert in der Realität noch höher. - Wie groß der Importanteil ist, ist ebenso schwer zu sagen. Die EU-Kommission schätzt im November 1999, dass 1998 mehr als 9.000 t Flachsfasern in die EU importiert wurden (EU 1999a). Eine EU-Statistik weist dagegen für 1998 nur 7.000 t (EU 1999) auf. Im Durchschnitt der letzten Jahren wurden ca. 13.000 t Kurzfasern pro Jahr importiert (vgl. Tabelle 3). Laut BENOIT 1999 stammen aber nur ca. 23% (1998) der Kurzfaser-Importe aus Litauen, dem nach anderen Quellen wichtigsten Land für die automobile Kurzfaser. In der Regel gehen Experten davon aus, dass 80 bis 90% der automobil eingesetzten Flachsfasern aus den baltischen Ländern, insb. Litauen, stammen (DECLERCQ 1997, FRANK 1997+1998, HEN- DRIKS 1997, KINKEL 1997). - Schließlich können auch Flachs-Kurzfasern aus Lagerbeständen (31.07.99: 24.500 t, vgl. Tabelle 3) in größeren Mengen in den Automobilmarkt gelangt sein. - Letztendlich werden nur die vor allem belgischen Flachshandelshäuser über diese Stoffströme Bescheid wissen; die Kunden erhalten von ihnen in der Regel Mischungen aus verschiedenen EU- und Importpartien, ohne dass Näheres über die Herkunft bekannt ist.
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Naturfasern bei Herausgeber: Fachag
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