TRENDS INDUSTRIE 4.0 Bild: Festo Via Dashboard lässt sich Condition Monitoring in der Cloud für Anwender bereits heute einfach durchführen. Künftig sollen vorkonfigurierte Dashboards passend zu einzelnen Komponenten angeboten werden via Software heraus Apps zu entwickeln. Festo habe vielmehr einen Erfahrungsschatz in der Automatisierung, um zu wissen, „wo der Schmerz und Bedarf beim Kunden liegt“, erklärt Bayer. Die Apps würden dort eingesetzt, wo Funktionen in Soft- und Hardware sonst eher aufwendig zu gestalten sind. Es kann sich beispielsweise um Reglerfunktionen handeln, die vom Anwender selbst erstellt oder als Knowhow erkauft werden mussten oder mit aufwendigen diskreten Schaltungen gelöst worden sind. Die App-Funktionalität geht soweit, Faktoren an der Anlage zu simulieren, die sonst nicht erzeugbar wären. Während der Inbetriebnahme können Kunden einen Rechner am Produkt anschließen, um Apps zu laden, zu lizenzieren und auszuprobieren. In der Betriebsphase werden die Apps aus der SPS gestartet. Sie bieten fertige Lösungen für Probleme. Komponenten plus Apps und Auswertungen in der Cloud sind das Gesamtpaket – beispielsweise zum konkreten Problem der Energieoptimierung, um Leckage zu erkennen und zu reduzieren. Oder es wird zum Beispiel eine erhöhte Ausbringung ermöglicht, indem die richtigen Daten ermittelt werden, um Prozesse zu analysieren und zu überwachen. Digitale Daten für die <strong>Konstruktion</strong> nutzen Über die sogenannte Digital Customer Journey ist es Konstrukteuren frühzeitig über intelligente Konfigurationen möglich, gewünschte Produkte in etwa 30.000 Festo-Produkten intuitiv zu finden – von der Auswahl an Zylinderbaureihen bis hin zu 3D-Handlingssystemen. Darüber hinaus steht aktuell ein Data-Backbone bereit, in dem alle Daten sukzessive während der <strong>Konstruktion</strong> für den digitalen Zwilling gesammelt werden. Das hat in der <strong>Konstruktion</strong>sphase den Vorteil, die Daten während des kompletten Produktentwicklungsprozesses verfügbar und erweiterbar zu halten – bis hin zum fertigen Ablegen des Programms. Dieses kann dem Kunden wiederum, inklusive Wartungsdokumentation und Datenblättern, übergeben werden. Der Konstrukteur soll zum einen schnell ans Ziel kommen. Zum anderen liegen die Daten an einem zentralen Platz, der kollaborationsfähig ist, sodass ganze Teams auf die Datenbank zugreifen können. Informationen zum Produkt enthält auch der bereits vorhandene Produktschlüssel. Er dient im Nachgang dazu, Produkte auf IoT-Plattformen online zu schalten oder das richtige Produkt wiederzufinden. Es besteht auch die Möglichkeit, mit den CAD-Daten virtuell Pick-and- Place-Aufgaben oder Bahnfahrten zu teachen und sie dann in die Steuerung zu portieren. Die Diskussion der Schnittstellengestaltung schließt sich aktuell für übergeordnete Systeme wie kinematische Simulation oder ums Thema Bahnoptimierung an. Bei der Inbetriebnahme kommt der sogenannte Schatten, also die Daten aus der Maschine und dem Prozess, zurück. An der Stelle ist ein Dashboard zur Visualisierung der Daten nutzbar, um Condition Monitoring zu betreiben. Die nächsten Schritte in der Industrie, die bereits in Richtung Machine Learning, Deep Learning und KI gehen, sollen demnächst hierauf aufgesetzt werden. „Wir werden etwa Anfang kommenden Jahres vorkonfigurierte Dashboards zu unseren Komponenten anbieten, bei denen der Kunde über den Produktschlüssel das passende Dashboard automatisch geliefert bekommt“, sagt Klotz. Festo verfolgt Multi-IoT-Plattformstrategie Tiefergehende Programmierkenntnisse seien bei den Dashboards aufgrund der intuitiven Benutzeroberfläche nicht notwendig. Mit wenigen Schritten sollen Kunden in der Cloud arbeiten – verbunden mit zentraler Datenhaltung, weltweit verfügbarer Daten und im nächsten Schritt auch Data Analytics. Die Daten sollen gegeneinander vergleichbar und optimiert sein. Schwächen in den Prozessen sollen identifiziert und aufgelöst werden. Festo unterstützt mit diesem Mechanismus die eigene Cloud, die auf Microsoft Azure aufsetzt und deren Services nutzt. Andere Plattformen wie Siemens Mindsphere oder Plattformen, die im asiatischen Raum gängig sind, sollen ebenfalls unterstützt werden. Mit Rockwell ist eine On-Premises-Lösung vorbereitet. Weitere On-Premises-Lösungen mit einer individuell konfigurierbaren IoT-Gateway sind ebenfalls geplant. Die IT-Infrastruktur, aber auch die Akzeptanz und das Wissen um Daten sind heute derart ausgeprägt, um bloße Datenmengen in intelligente Dateninformationen zu überführen. Früher wurden zum Beispiel Datenlogger aufwändig durch Spezialisten ausgewertet, die für jede Anlage Algorithmen entwickeln mussten, um Wartungsintervalle setzen zu können. Über das Dashboard und die Kanalisierung der Daten wird die Hemmschwelle zur Datenauswertung für Kunden niedriger. „Der Endkunde – und das ist für den Vertrieb wichtig – ist auch bereit, Geld dafür auszugeben, weil er den Nutzen erkennt“, sagt Bayer. Kunden bekämen ein intelligentes System, das präventives Eingreifen und eine optimierte Produktion ermögliche. Klotz erklärt: „Hier hilft die neue Technologie. Wenn die Standardisierung der IT-Infrastruktur vorangetrieben ist, wird die Datenanalyse einfacher, weil die Daten bezahlbar zu speichern, zu analysieren und zu visualisieren sind. Systemintegratoren werden an der Stelle verzichtbar.“ Im Moment agiert Festo cloudbasiert. Der Trend gehe aber in die Richtung, die gesamte Rechenleistung on edge laufen zu lassen, da die Datenkommunikation in die Cloud teuer ist. Möglichst viel Rechenleistung soll daher komponentenseitig stattfinden. Dann würden nur noch Signale zu Anomalien in die Cloud weitergegeben. Damit würde die Datenmenge reduziert, die in die Cloud geht. Der Kunde könnte vom einfachen Teaching bei der Inbetriebnahme profitieren. www.festo.com Details zur App World von Festo hier.pro/jrYHS Messe SPS IPC Drives: Halle 9, Stand 161/361 34 K|E|M <strong>Konstruktion</strong> 11 2018
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