60Segundo FLEURY e FLEURY (1997), em princípio este objetivo deenxutez do modelo se justificava pela característica do mercado japonês no período pósguerra:mercado local pequeno com demanda de grande variedade de produtos e comgrande número de empresas competindo. Com isso, as empresas necessitavam de umsistema de produção que permitisse um uso ótimo dos recursos existentes, sendoeconomicamente eficiente na produção de uma linha diversificada de produtos em baixaescala.Segundo Ohno, citado por MARX (1997), para alcançar um uso ótimodos recursos é necessário combater as deficiências do processo, sendo eles: excesso ousobrecarga, perdas ou desperdícios em geral, e variações ou flutuações decorrentes dafalta de constância ou estabilidade. Em relação às perdas, principalmente sete sãoperseguidas: por superprodução, por transporte, no processo em si, por fabricação deprodutos defeituosos, nos movimentos dos trabalhadores, por espera e por estoque.Para atendimento destas metas de produção muitas técnicas foramdesenvolvidas, dentre elas pode-se destacar Kaizen, 5S, CCQ, JIT, Kanban,terceirização, entre outros. No entanto, para essas ferramentas funcionarem as empresasnecessitam de trabalhadores motivados e qualificados, atuando de modo cooperativo eem grupos, para garantir uma produção sem defeitos e nos prazos corretos.No sentido de garantir um produção sem defeitos institui-se neste modeloos programas Kaizen – processo de busca de melhoria contínua do processo e doproduto –, 5S – cinco sensos que os trabalhadores devem desenvolver em seus postos detrabalho: seiri (separação), seiton (ordem), seiso (limpeza), seiketsu (asseio) e shitsuke(disciplina) – e os Círculos de Controle da Qualidade (CCQs) – organizando equipes‘voluntárias’, em períodos extra-fabril, para desenvolverem sugestões de melhorias noprocesso.Para o atendimento da demanda de pequenos lotes de produtosdiversificados com o menor desperdício e garantir os prazos corretos, desenvolve-se oconceito de produção puxada, na qual se produz apenas o que é demandado pelo cliente,seja ele externo 11 ou interno 12 . Como mecanismo de puxar a produção é implementada afilosofia Just In Time (JIT), no momento certo, “que seria produzir o que é necessário,11 Cliente Externo: são empresas que demandam produtos acabados à uma determinada empresa.12 Cliente Interno: são as operações posteriores que demandam produtos em processo à uma determinadaoperação em um mesma empresa.
61na quantidade necessária e no momento necessário” (SALERNO, 1985, p.191). Destaforma os desperdícios de trabalho e de material são reduzidos. No JIT estabelece-sealgumas metas de produção, tais como: lote unitário, zero defeitos, zero estoque, zeroset up e zero lead time. É evidente que nenhuma empresa conseguiria atingir tais metas,mas essas são estabelecidas para motivar a melhoria no processo. Para a coordenaçãodas ordens de produção nos tempos certos se utiliza os Kanbans (cartões ou placas), queindicam ao operador o que fazer, em que quantidade e onde colocar.A flexibilidade do processo é garantida pela organização dostrabalhadores em células (ilhas) de produção. Essas são projetadas a partir da tecnologiade grupos (agrupamento de família de peças ou produtos). A idéia é reagrupar asmáquinas de um determinado tipo de peça ou produto, para dar agilidade no processo defabricação. Nestas células o trabalho é organizado em equipes que assumemresponsabilidades sobre um conjunto de atividades do processo, ou seja, todos sãoqualificados para desenvolver todas as tarefas da célula. Existe um líder que, além derealizar as operações com os demais, coordena os trabalhos e substitui trabalhadoresausentes. Caso um operador em um processo posterior estiver atrasado, outros deverãoajudá-lo. Quando sua área voltar à normalidade, todos voltam aos seus devidos lugares.E ainda, para estas equipes acrescenta-se às operações dos postos, pequenos consertos einspeção de qualidade. Não necessitando mais de operários especialistas, mas sim deoperários polivalentes (SALERNO, 1985; MARX, 1997; FLEURY e FLEURY, 1997).SALERNO (1985) aponta que o sentido de polivalência 13 dos operáriosno modelo japonês, é de poderem operar mais de um tipo de máquina simultaneamente,possibilitando às empresas: a) eliminar estoque e esperas entre processos, à medida queum operário execute várias operações consecutivas; b) intensificar o trabalho, fazendocom que diminua o número de trabalhadores necessários, via eliminação dos temposmortos entre operações; c) dar mobilidade à mão-de-obra, podendo ser deslocada à13 Ao contrário da polivalência, a politecnia, segundo SAVIANI (1989), literalmente, significariamultiplicidade de técnicas, e daí o risco de se entender esse conceito como a totalidade das diferentestécnicas fragmentadas, autonomamente consideradas. A noção de politecnia diz respeito ao domínio dosfundamentos científicos das diferentes técnicas que caracterizam o processo de trabalho produtivo. Naqual eles aprendem praticando, mas ao praticar vão dominando de uma forma cada vez mais aprofundadaos fundamentos, os princípios que estão diretos e indiretamente na base desta forma de organizar otrabalho. O conceito de formação politécnica é utilizado na formação dos membros de EES, como podeser observado no capítulo 3.
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