Prozessmanagement in Klein und Mittelständischen Unternehmen

Methoden - Techniken - Arbeitsmittel
� Die zu bearbeitenden Aufträgen mit den erforderlichen Arbeitsvorgängen.
� Die Visualisierung der Belegung der Arbeitsplätze.
� Durch Störungen oder Eilaufträge hervorgerufene Änderungen.
� Die unmittelbare Verarbeitung und graphische Umsetzung der Rückmeldungen.
� Der Leitstand gibt diese Rückmeldungen aus dem Produktionsbereich an das übergeordnete
PPS- System (z.B. Plantermine, Arbeitsfortschritte etc.).
Kritische Betrachtung zu PPS-Systemen
Grundlage der Kapazitätsterminierung sind geplante Durchlaufzeiten. Diese sind jedoch
oft nicht der tatsächlichen Belastungssituation in der Fertigung angepasst und entsprechen
daher häufig nicht den realen Durchlaufzeiten. Hierdurch können Belastungsspitzen
in der Realität zu ganz anderen Zeitpunkten auftreten als geplant.
Bedingt durch die starke Streuung der realen Durchlaufzeiten besteht eine gewisse Tendenz,
die Fertigungsaufträge sicherheitshalber etwas früher als nötig freizugeben. Diese
Freigabe eines größeren Arbeitsvorrates erhöht jedoch die Werkstattbestände (Warteschlangen
vor und in dem Arbeitssystem) und damit die mittlere Durchlaufzeit. Auf diese
Änderung wird häufig im Planungsprozess reagiert, d.h. die geplanten Durchlaufzeiten
werden ebenfalls erhöht, wodurch die Aufträge noch früher freigegeben werden usw., so
dass sich Bestände und Durchlaufzeiten gegenseitig hochschaukeln. Dieser auch als
„Durchlaufzeit-Syndrom“ bezeichnete Regelkreis ist in Abb.6 dargestellt.
Verlängerte mittlere
Durchlaufzeiten durch
die Arbeitssysteme
Frühzeitige Freigabe geplanter
Fertigungsaufträge auf den
Arbeitssystemen
Hohe Werkstattbestände
Große Warteschlangen vor den
Arbeitssystemen (Arbeitsstundeninhalt
vor den Maschinen ist hoch)
Abb. 6: Aufschaukeln von Durchlaufzeiten und Beständen
Kurzfristiger Einstoß von
Fehlteilen auf den Arbeitssystemen
Belastungs- und orientierte engpassorientierte Steuerungskonzepte wirken dem
entgegen.
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