Steuerungsdokumentation FrÃ¤sen - Emco Maier GmbH

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WINNC SINUMERIK 810 D / 840 D FRÄSEN GRUNDLAGEN Nullpunktverschiebung 0 : Nullpunktverschiebung vom Maschinennullpunkt M zum Werkstücknullpunkt W Der Maschinennullpunkt "M" liegt bei den EMCO Fräsmaschinen an der linken Vorderkante des Maschinentisches. Als Ausgangspunkt für die Programmierung ist diese Lage ungeeignet. Mit der sogenannten Nullpunktverschiebung kann das Koordinatensystem an einem geeigneten Punkt im Arbeitsraum der Maschine verschoben werden. Im Bedienbereich Parameter - Nullpunktverschiebung stehen vier einstellbare Nullpunktverschiebungen zur Verfügung. Sobald Sie einen Wert für die Nullpunktverschiebung definieren wird dieser bei Aufruf im Programm (mit G54-G57) berücksichtigt und der Koordinatennullpunkt von "M" um den entsprechenden Wert auf den Werkstücknullpunkt "W" verschoben. Der Werkstücknullpunkt kann innerhalb eines Teileprogrammes beliebig oft verschoben werden. Mehr Informationen dazu finden Sie in der Befehlsbeschreibung. Koordinatensystem ; Inkrementell < Absolut Absolute Koordinaten beziehen sich auf eine fixe Position, inkrementelle Koordinaten auf die Werkzeugposition < ; = = < = = ; < ; Die X-Koordinate liegt parallel zur Maschinentischvorderkante, die Y-Koordinate liegt parallel zur seitlichen Maschinentischkante, die Z-Koordinate senkrecht auf den Maschinentisch. Z-Koordinatenangaben in Minusrichtung beschreiben Bewegungen des Werkzeugsystems zum Werkstück, Angaben in Plusrichtung vom Werkstück weg. Koordinatensystem bei Absolutprogrammierung Der Ursprung des Koordinatensystems liegt im Maschinennullpunkt "M" bzw. nach einer programmierten Nullpunktverschiebung im Werkstücknullpunkt "W". Alle Zielpunkte werden vom Ursprung des Koordinatensystems ausgehend, durch Angabe der jeweiligen X-, Y- und Z-Abstände beschrieben. Koordinatensystem bei Inkrementalprogrammierung Der Ursprung des Koordinatensystems liegt im Werkzeugaufnahmebezugspunkt "N" bzw. nach einem Werkzeugaufruf in der Fräserspitze. Bei Inkrementalwertprogrammierung werden die tatsächlichen Verfahrwege des Werkzeugs (von Punkt zu Punkt) beschrieben. A 2
WINNC SINUMERIK 810 D / 840 D FRÄSEN GRUNDLAGEN Längenkorrektur 1 / Werkzeugdaten Ziel der Werkzeugdatenerfassung ist es, dass die Software die Werkzeugspitze bzw. den Werkzeugmittelpunkt und nicht den Werkzeugaufnahmebezugspunkt für die Positionierung verwendet. Jedes zur Bearbeitung herangezogene Werkzeug muss vermessen werden. Es gilt dabei, den Abstand von der Schneidenspitze zum Werkzeugaufnahmebezugspunkt "N" zu ermitteln. Im sogenannten Werkzeugdatenspeicher können die vermessenen Längenkorrekturen und der Fräserradius gespeichert werden. Die Angabe des Fräserradius ist nur notwendig, wenn für das betreffende Werkzeug eine Fräserradiuskompensation angewählt wird! Für G17 (XY-Ebene aktiv) gilt: Die Werkzeugdatenerfassung erfolgt für: L1: in Z-Richtung absolut vom Punkt "N" R: Fräserradius Für alle anderen aktiven Ebenen wird als L1 immer die senkrechte Achse auf die aktive Ebene verrechnet. In dieser Anleitung ist der übliche Fall G17 beschrieben. A 3
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