Intégration des paramètres spatio-temporels et des risques d ...

tel-00783708, version 1 - 1 Feb 2013
Intégration des paramètres spatio-temporels et des risques d'accident à l'Analyse du Cycle de Vie
Table des figures
Figure 1.1 : Répartition des différentes utilisations actuelles de l’hydrogène...................................................... 29
Figure 1.2 : Capacité de stockage des différents modes de stockage inspiré de [JUNKER, 2006]...................... 40
Figure 1.3 : Les composants d’une PEMFC (source : www.annso.freesurf.fr/ PEMFC.html)............................. 48
Figure 1.4 : Exemple d’un système de produits [ISO 14040]............................................................................... 66
Figure 1.5 : Exemple d’un ensemble de processus élémentaires au sein d’un système de produits [ISO 14040] 66
Figure 1.6 : Schéma d’un système produisant deux types de produits.................................................................. 70
Figure 1.7 : Schéma de l’extension possible des frontières à d’autres systèmes .................................................. 71
Figure 1.8 : Placement des méthodes midpoint et endpoint sur la chaîne cause à effet d’un impact................... 77
Figure 2.1 : Identification des paramètres spatio-temporels à chacun des maillons de la chaîne cause à effet
d’un impact ......................................................................................................................................................... 117
Figure 2.2 : Courbes dose/effet selon les approches Site Generic et Site Dependent inspirées de [POTTING et
HAUSCHILD, 1997a]......................................................................................................................................... 118
Figure 2.3 : Synoptique de l’approche Site Dependent ...................................................................................... 119
Figure 2.4 : Synoptique adapté de l’approche Site Dependent........................................................................... 126
Figure 2.5 : Procédure de classification des substances susceptibles d’engendrer des impacts locaux et
régionaux selon les quatre items de la chaîne cause à effet d’un impact........................................................... 128
Figure 2.6 : Les principales étapes de EUSES [RIVM, 1998]............................................................................ 132
Figure 2.7 : Copie d’écran du module « Assessment types » de EUSES 2.1 ...................................................... 137
Figure 2.8 : Synoptique final de la procédure de classification ......................................................................... 146
Figure 3.1 : Schéma du cycle de vie des quatre filières énergétiques................................................................. 161
Figure 3.2 : Arbre des procédés de la filière hydrogène direct réalisé sous GaBi 4 .......................................... 166
Figure 3.3 : Arbre des procédés de la filière bioéthanol-hydrogène réalisé sous GaBi 4.................................. 168
Figure 3.4 : Arbre des procédés de la filière hydrogène combustion réalisé sous GaBi 4................................. 170
Figure 3.5 : Arbre des procédés de la filière essence réalisé sous GaBi 4......................................................... 172
Figure 3.6 : Résultats des quatre filières selon la méthode CML 2001 inspirés du tableau 3.6......................... 182
Figure 3.7 : Ecoprofil de la filière hydrogène direct selon la méthode CML 2001 ............................................ 185
Figure 3.8 : Ecoprofil de la filière bioéthanol-hydrogène selon la méthode CML 2001.................................... 186
Figure 3.9 : Flux les plus impactants de l’étape de fabrication de la pile.......................................................... 187
Figure 3.10 : Résultats des quatre filières selon la méthode CML 2001 sans l’étape de fabrication du système de
« motorisation » inspirés du tableau 3.12........................................................................................................... 189
Figure 3.11 : Résultats des trois filières alternative selon la méthode CML 2001 inspirés du tableau 3.12...... 191
Figure 3.12 : Etapes les plus impactantes de la filière hydrogène combustion pour neuf catégories d’impacts 192
Figure 3.13 : Résultats des filières hydrogène direct et bioéthanol-hydrogène selon la méthode CML 2001
inspirés du tableau 3.13...................................................................................................................................... 195
Figure 3.14 : Flux les plus impactants de l’étape de production de vapeur de la filière bioéthanol-hydrogène
pour deux impacts ............................................................................................................................................... 196
Figure 3.15 : Flux les plus impactants de l’étape de production de l’électricité de la filière bioéthanol-hydrogène
pour deux impacts ............................................................................................................................................... 197
Figure 3.16 : Flux les plus impactants de l’étape de production d’électricité de la filière hydrogène direct pour
l’impact toxicité humaine.................................................................................................................................... 198
Figure 3.17 : Flux les plus impactants des étapes de pré-séchage et du PSA de la filière hydrogène direct pour
l’impact pollution photochimique ....................................................................................................................... 198
Figure 4.1 : Les différentes classes de risque ..................................................................................................... 271
Figure 4.2 : Répartition des accidents selon les classes de niveaux de risques de la filière essence ................. 272
Figure 4.3 : Répartition des accidents selon les classes de niveaux de risques de la filière hydrogène............. 273
Figure 4.4 : Nombre d’accidents par classe pour la phase de préparation des matières premières.................. 274
Figure 4.5 : Nombre d’accidents par classe pour la phase de production de carburant ................................... 274
Figure 4.6 : Nombre d’accidents par classe pour la phase de stockage et la distribution ................................. 274
Figure 4.7 : Nombre d’accidents par classe pour la phase d’utilisation............................................................ 274
Figure 4.8 : Visualisation graphique des scores obtenus pour chaque filière par phase du cycle de vie........... 281
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