Metodi e strumenti di misura per l'esecuzione di test non distruttivi ...

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Capitolo 1 I controlli non distruttivi La Norma di riferimento per la tecnica di Controllo non Distruttivo con liquidi penetranti è la UNI EN 571-1 [12]; essa prevede che la procedura di controllo venga effettuata nelle seguenti sette fasi: - ppreparazione della superficie da esaminare; - applicazione del liquido penetrante; - rimozione del penetrante, ricorrendo, se necessario, all’applicazione di un emulsificatore; - asciugatura della superficie; - applicazione del rivelatore; - ispezione; - pulizia finale. La preparazione della superficie è uno dei passi più critici, in quanto deve eliminare completamente qualunque traccia di acqua, olio, grassi o altre sostanze che possono impedire o limitare l’accesso del liquido penetrante all’interno dei difetti. La Norma impone alcuni accorgimenti da prendere nelle diverse fasi del controllo; ad esempio il tempo di penetrazione deve essere compreso tra 5 e 60 minuti, in dipendenza della caratteristica specifica del prodotto impiegato ed è variabile in funzione del tipo di applicazione che si effettua. L’ispezione con liquidi penetranti è uno dei metodi non distruttivi più utilizzati grazie alla sua facilità di impiego e alla sua flessibilità. Può essere effettuata su qualsiasi superficie non porosa di materiali metallici e non metallici (vetro, gomma, plastica, ceramica, acciaio, alluminio, titanio, ecc.). I vantaggi maggiori di questa tecnica sono l’alta sensibilità alle piccole discontinuità superficiali, il basso costo, la facile esecuzione ed interpretazione; per contro si ha che: possono essere rilevati solo difetti superficiali, occorre una preparazione accurata della superficie da testare, il tempo richiesto è elevato, la qualità della prova dipende dall’esperienza dell’operatore. 25
Capitolo 1 I controlli non distruttivi 1.4.4 Termografia L’analisi termografica si effettua con particolari sensori all’infrarosso che individuano la temperatura presente nelle varie zone dell’oggetto esaminato. I segnali provenienti dai sensori sono opportunamente trattati in modo da ottenere dei diagrammi o delle immagini che consentono, in modo rapido, di individuare l’andamento della temperatura sulla superficie dell’oggetto controllato. Questo metodo di diagnosi è indicato in quei processi in cui si ha che fare con flussi di calore, il quale può essere prodotto da un processo d’attrito, un fluido attraverso una conduttura, la produzione di calore per effetto Joule, particolari processi di produzione, etc. Si tratta più che altro di un utile sistema di controllo per diagnosticare, in tempo utile, un funzionamento difettoso prima che questo comporti danni maggiori o pericoli per l’incolumità delle persone. La termografia viene comunemente applicata in meccanica per controllare gli elementi in movimento rotatorio (in fig.1.2 è mostrato un esempio di applicazione). Con essa si può individuare la produzione eccessiva di calore dovuto alla frizione prodotta da cuscinetti difettosi, lubrificazione insufficiente, disassamento, uso scorretto e normale usura. I meccanismi ispezionabili con la termografia ad infrarossi comprendono ingranaggi, alberi, dispositivi d’accoppiamento, cinture trapezoidali, pulegge, sistemi d’azionamento a catena, freni, frizioni etc. Possono essere sottoposti a termografia anche impianti e macchine elettriche per individuare situazioni d’eccessiva dissipazione di potenza e quindi sovraccarico elettrico di linee o trasformatori, sovraccarico di motori, eccessiva usura delle spazzole dei motori, etc. In impianti chimici e petrolchimici si possono individuare situazioni di eccessiva corrosione di condutture o dispersioni di calore indesiderate così da evitare fughe di gas o liquidi pericolosi. La termografia ad infrarosso permette, inoltre, un monitoraggio dei processi produttivi che producono calore, onde verificare la correttezza degli standard costruttivi o la conformità a specifiche costruttive. 26
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