SIMCON Drake - Dokumentation - OUV

SIMCON Drake KAPITEL 9. MODELL-GEOMETRIE
Auch die Kraft wirkt nun an anderer Stelle und zwar am Ende des Kohlestabes, wodurch
sich auch das Biegemoment ändert.
M = 1
∗ n ∗ m ∗ g ∗ l (9.8)
2
Hieraus ergeben sich neue Werte zur Berechnung nach Formel 9.2. Diese sind:
� zmax = r
� l = 0, 1625m
� σmax = σCF K = 600 N
mm 2
Formel 9.2 aufgelöst nach dem Radius r ergibt nun:
r = 1, 8755mm
Auch in diesem Fall haben wir uns für einen größeren Querschnitt mit aufgerundeten Maß
entschieden: d = 5mm. Damit erreichen wir ein zusätzliche Sicherheit von über 2,3. Zudem
verwenden wir zwei solcher Kohlestabverbindungen mit gewissen Abstand zueinander um
ein Verdrehen der Tragfläche zu verhindern.
9.5. Materialwahl
Anhand der Marktanalyse 1.2 war schnell klar, dass glasfaserverstärkter Kunststoff das
gefragteste Material für den manntragenden Drake wäre. Um das Modell auch im Material
so weit es geht an das manntragende Flugzeug anzupassen, entschieden wir uns, möglichst
viel mit GFK und Styropor zu bauen. Im Rumpf wollen wir noch etwas Balsaholz (evtl.
durch GFK verstärkt) als Spanten verwenden. Aus Gewichtsgründen versuchen wir jedoch,
den Anteil so gering wie möglich zu halten.
Da wir die Flügel und den Canard mit einer Positivform bauen wollen, werden wir sie
mit Hilfe einer computergestützten Styroporschneidemaschine aus Styropor vorfertigen
und anschließend mit Glasfilamentgewebe (25 g/m 2 ) laminieren. Der Styroporkern soll
in Flügel und Canard enthalten bleiben, um die Stabilität zu erhöhen, den Bowdenzug
zur Ansteuerung der Seitenruder in den Leitwerken zu führen sowie die Querruderservos,
Holme und Messingrohre (siehe 9.6.3) für die Verbindung zum Rumpf aufzunehmen.
Da wir die beiden GFK-Bauweisen verwenden und kennen lernen wollten sowie aufgrund
der komplexen Form des Rumpfes, entschieden wir uns diesen aus einer Negativform mittels
Schalenbauweise aus zwei Hälften zu fertigen. Hierfür werden wir erst jeweils eine Schale
mittels CAD und Styroporschneidemaschine aus Styrodur fertigen. Gegenüber Styropor
ist Styrodur fester und lässt sich so präziser schneiden. Dadurch werden die Konstruktionsabweichungen
minimiert, welche besonders bei einem Bau mit einer Negativform auftreten
können. Anschließend werden die beiden Styrodurhälften mit C-Glasfaservlies (30 g/m 2 )
laminiert, um daraus die Negativformen zu erhalten. Diese werden mit einem Grundierwachs
bedeckt, um die Formen später voneinander trennen zu können und anschließend
mit Glasfilamentgewebe (85 g/m 2 ) ausgelegt und laminiert. Nach dem Herauslösen der
Schalen werden die Grundplatte und einige Spanten eingebaut sowie die Hälften mit dem
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