Rheinisch – Westfälische Technische Hochschule Aachen

Kapitel 5
Technologie der Abfallmitverbrennung
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Das wichtigste Klinkerverfahren ist das Trockenverfahren. Hierbei wird trockenes
Rohmehl ( 3 /4 Kalkstein, 1 /4 Mergel und Ton) im Gegenstrom zum heißen Rauchgas in
den Drehrohrofen aufgegeben und dort gesintert. Bei dem Drehrohr handelt es sich
um ein Rohr mit 3,5 bis 5 m Durchmesser und 40 bis 70 m Länge, welches mit einer
Neigung von wenigen Grad (3-4°) installiert ist. Durch die Drehbewegung in
Verbindung mit der Neigung des Rohres wird das Brenngut innerhalb von 20 bis 30
Minuten in Richtung des Brenners an den Ofenauslauf transportiert. In der
Sinterzone erreicht das Brenngut Temperaturen von bis zu 1450°C. Diese hohen
Temperaturen sind notwendig, damit sich die für die Zementeigenschaften wichtigen
Klinkermineralphasen bilden. Anschließend gelangt das heiße Material in den
Klinkerkühler, in welchem der gewonnene Klinker gekühlt und die Abwärme zur
Aufheizung der Sekundärluft genutzt wird.
Bei Drehofenanlagen mit Vorcalcinierung und Tertiärluftleitung wird ein Teil der
erhitzten Kühlluft am Drehofen vorbei zum sogenannten Calcinator geführt
(Tertiärluft). Sie dient den Brennstoffen als Verbrennungsluft, die im Calcinator
zugegeben wurden. Der Einsatz eines Vorcalzinierers bzw. Vorwärmers bewirkt zwar
keine Brennstoffeinsparung, jedoch wird dadurch der Brennstoffeinsatz flexibler, was
sich durch die Nutzung preiswerter Ersatzbrennstoffe bezahlt machen kann.
Wesentlich bei der Klinkerherstellung ist, dass abgesehen vom Rauchgas keine
Abfälle anfallen. Somit finden sich sämtliche Bestandteile der Einsatzstoffe – gegebenenfalls
in umgesetzter Form – im Zement wieder. Die bei der Rauchgasreinigung
anfallenden Stäube werden entweder in den Drehrohrofen rückgeführt oder
dem Zement als Zuschlagstoffe beigemengt.
Die technischen Bedingungen der Klinkererzeugung bieten einige gute Voraussetzungen,
welche bei der Mitverbrennung genutzt werden können. Zu nennen
wären hier beispielsweise eine Feuerraumtemperatur welche über einen Zeitraum
von 5 – 7 s über 1000°C liegt und bis zu 2000°C erreicht, eine Betttemperatur von
ca. 1450°C, die zur Sinterung aller festen Bestandteile führt, eine Neutralisation der
sauren Abgase durch Gegenstromführung zum basischen Rohmehl sowie eine
chemische Fixierung der anorganischen Inhaltsstoffe.
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