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altri componenti estraggono la carica per produrre
elettricità. La gamma di pigmenti che possono
essere impiegati include quelli a base vegetale,
come le antocianine derivate dai frutti di bosco, i
polimeri e le molecole sintetizzate in modo da
massimizzare l'assorbimento dello spettro solare.
La struttura base di una cella organica è composta
da un substrato, generalmente vetro ma anche
plastica flessibile, e da una o più pellicole, che
contengono i materiali fotoattivi, poste tra due
elettrodi conduttivi. I materiali impiegati sono di
basso costo e i metodi di fabbricazione sono molto
semplici: ecco perchè l'industrializzazione del
fotovoltaico organico permetterà una notevole
riduzione dei costi. Fare a meno del silicio, infatti,
consente di risparmiare un buon 60%, senza
considerare il risparmio sui macchinari per la
produzione. Questo tipo di cella è inoltre
particolarmente interessante per la bio‐
compatibilità del materiale fotoattivo e per le
capacità delle celle di integrarsi nell’architettura
degli edifici. Per l'industrializzazione effettiva, che
avverrà dopo il 2010, si è già creato un consorzio
all'interno del quale confluiscono l'università Tor
Vergata di Roma, quelle di Ferrara e Torino e
alcune aziende che si sono aggiudicate l'esclusiva
della produzione e commercializzazione: Erg
Renew, Permasteelisa. Lo spin‐off Universitario
Dyers farà da supporto alla fase di
ingegnerizzazione del prodotto.
In Italia ci sono poi molte aziende impegnate nel
settore del risparmio energetico. Nel nostro Paese,
infatti, il 78% della sostenibilità energetica si gioca
sul miglioramento della efficienza energetica e il
12% su quello delle fonti rinnovabili. Il settore
abitativo risulta particolarmente problematico: ad
esso è infatti imputabile circa 1/3 del consumo
nazionale di energia. Il riscaldamento è la
principale causa di questo dispendio: nelle regioni
del Nord Italia rappresenta il 78% dei consumi del
settore, a cui va aggiunto un 11% per i consumi di
acqua calda, portando il consumo totale per
produrre calore entro una casa a circa l’89%, e
quindi a quasi il 30% dell’intero consumo nazionale
di energia termica. Fra le imprese impegnate nella
ricerca di soluzioni a questo problema, vi è il
Gruppo Giacomini Spa. Nata nel 1951 come
produttrice di singoli componenti per il
riscaldamento e la distribuzione sanitaria, l’azienda
ha successivamente specializzato la propria
produzione, puntando su soluzioni complete e
integrate, come sistemi radianti per il
ITALIA –Geografie del nuovo made in Italy ‐ 105
riscaldamento e raffrescamento a pavimento e
soffitto, sistemi di termoregolazione, sistemi per la
contabilizzazione dell’energia termica. Il tutto
secondo una filosofia che coniuga qualità dei
prodotti, rispetto dell’ambiente e investimento in
r&s. La ricerca del Gruppo Giacomini, infatti, è
incentrata sul risparmio energetico e sullo sviluppo
di nuovi sistemi ad alto contenuto tecnologico
destinati alle energie rinnovabili. Fra i prodotti di
punta, c’è anche il brevetto di una caldaia ad
idrogeno, realizzata grazie alla consulenza di diversi
istituti di ricerca, tra i quali il Psi di Zurigo e il
Politecnico di Milano. Le innovative tecnologie
dell’azienda hanno conquistato il mercato
nazionale ed internazionale. Soluzioni “made in
Giacomini” sono state utilizzate nella House of
Parliament di Londra, nell’aeroporto di Ginevra,
nell’università di Shangai, nell’ospedale San Pau di
Barcellona e, a breve, saranno visibili
nell’avveniristico hotel “H2Otel”, una struttura a
pannelli fotovoltaici, climatizzata con i sistemi
radianti a soffitto e pavimento Giacomini, e in cui
verranno impiegati anche i combustori a idrogeno
brevettati dall’azienda. La sua realizzazione, giunta
ormai alle fasi finali, è la concreta dimostrazione
che oggi è possibile impiegare e utilizzare fonti di
energia pulite in ogni campo dell’edilizia, con
notevole risparmio energetico e nel rispetto totale
dell’ambiente.
Un altro caso interessante è quello della Umpi
Elettronica di Cattolica col suo Minos, un sistema
di gestione computerizzata dell’illuminazione
esterna capace di controllare ogni faro: un
monitoraggio che individua guasti, regola
accensione e spegnimento, differenzia il flusso
luminoso nel corso dell’anno e in funzione degli
spazi, con risparmi energetici del 20‐25%, e tagli
del 35% ai costi di manutenzione. Questa
tecnologia ha avuto enorme successo sia in Italia
che all’estero: i fari che illuminano La Mecca
durante i giorni del pellegrinaggio, i lampioni di
Buenos Aires, Barcellona, Venezia, le autostrade
del Belgio, sono tutti monitorati e gestiti dai
sistemi Umpi. Il sistema Minos, che riduce
l’inquinamento luminoso e i gas immessi in
atmosfera, ha ricevuto nel 1998 il premio speciale
Enea “Energia ed ambiente” e ha rappresentato
l’Italia al Premio Europeo "European Awards for
the Environment". La società, che ha 14 filiali
estere e un fatturato di 5 milioni di euro, investe
ogni anno il 20% in ricerca e sviluppo.