0. Introducción - RiuNet - Universidad Politécnica de Valencia

IV. Resultados y discusión. 325
3.4 Conclusiones parciales
El PET es uno de los materiales que más dificultad presenta a la hora ser reutilizando,
reciclándose únicamente un 12% del material consumido, muy lejos de la media del
resto de los plásticos, que se sitúa en torno a 50%.
El precio medio del PET reciclado es muy inferior al de otros materiales cuyo precio
del material virgen es muy similar al del PET.
El PET es un material técnico que presenta un proceso de enfriamiento complejo, que
se sitúa entre los dos tipos de enfriamiento comunes (amorfo y semicristalino).
Actuando sobre este proceso de enfriamiento se pueden controlar gran parte de las
propiedades finales de las piezas.
El PET formulado para procesos de inyección-soplado presenta serios problemas
durante el proceso de inyección debido a sus altos valores de viscosidad.
Debido a su comportamiento higroscópico, el secado previo del PET es determinante
para la correcta consecución del proceso de inyección.
El estudio realizado para la optimización del proceso de inyección del PET nos indica
que la temperatura del molde durante no debe ser superior a 60ºC.
La adición de HDPE al PET virgen mejora el proceso de inyección desapareciendo por
completo los problemas durante la extracción de las piezas.
Las placas inyectadas con un 15% de HDPE, muestran en la superficie efectos de
laminación provocados por la distinta viscosidad de los componentes de la mezcla.
A partir los resultados obtenidos de la caracterización mecánica se puede decir que
mientras que la proporción de HDPE no supere el 5%, los valores tanto de Tensión de
Rotura (Rm) como de Deformación a la Rotura (εr) se mantienen similares a los
obtenidos con el material virgen a la misma temperatura de molde. Para las mezclas
con proporciones de mezcla superiores al 5%, ambos valores descienden de forma
acusada, especialmente los valores de Deformación a la Rotura (εr).
Se aprecia una constante disminución en los valores de Deformación a la Rotura a
medida que aumentamos la temperatura del molde. Esta evolución de los resultados
se debe a un menor gradiente de temperatura durante el enfriamiento, lo que provoca
un enfriamiento más lento y por consiguiente una mayor cristalinidad.