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Figura 4.24: Andamento dell’errore di planarità.
4 L’asportazione di truciolo
Dall’analisi di questo grafico, che presenta i risultati relativi alle prove realizzate a 750
rpm e a 1500 rpm nonché l’andamento medio, si nota come l’errore cresca rapidamente
per le prime passate per poi decrescere nel momento in cui l’utensile interagisce con la
parte centrale. È riportato anche il valore dell’ultima misurazione, che mostra come la
piastra continui a deformarsi significativamente, dopo la lavorazione, a causa del
rilassamento del materiale.
La velocità di taglio sembra giocare un ruolo secondario in confronto alla
disomogeneità del materiale di partenza. Infatti, l’errore di planarità ha un andamento
molto simile per le due velocità di lavorazione, con uno shift che dipende dal valore
iniziale. Il tempo sembra invece un parametro molto importante, sicuramente non
trascurabile.
La curva relativa ai valori medi è stata impiegata per la calibrazione del modello
numerico, utile a valutare la distorsione del componente dopo la rimozione del materiale.
Tutti i valori di errore di planarità (ad eccezione di quello relativo al provino iniziale) sono
stati incrementati della stessa quantità, pari alla differenza tra le ultime due misure, per
compensare l’effetto del rilassamento del materiale. In Figura 4.25b è riportata la curva
finale impiegata nella calibrazione. Il modello è costituito da 3 layer di altezza pari alla
profondità di passata (2 mm); un quarto layer di spessore 4 mm è stato aggiunto per
rendere più graduale la transizione tra i primi 3 layer e la restante parte della piastra. I
valori dei coefficienti di contrazione sono stati scelti con una procedura iterativa trial and
error, eseguendo la simulazione e misurando il massimo spostamento della piastra
deformata fino ad arrivare al fitting del modello con tutte le osservazioni sperimentali. I
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