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4.3 Modellierung von Werkzeugmaschinen<br />
Dämpfungselemente ermöglichte die Simulation des dynamischen Verhaltens<br />
gesamter Maschinenstrukturen (FINKE 1977). Mit der Weiterentwicklung der<br />
Rechnerarchitekturen und der Simulationssoftware fand die Simulation von<br />
Werkzeugmaschinen Einzug in den Konstruktions- und Entwicklungsablauf und<br />
stellt heute den Stand der Technik dar. Die FEM entwickelte sich so von einer<br />
Methode für die nachträgliche Berechnung bereits feststehender Strukturen zu<br />
einem Werkzeug zur Lösungsfindung (SCHNEIDER 2000).<br />
Mechatronische Simulation von Gesamtmaschinen<br />
Die Gesamtmaschinensimulation mit gekoppelter Simulation von Gestellstrukturen,<br />
Antriebsmechanik und Regelung entspricht dem aktuellen Stand der<br />
Technik und wird auch bei Werkzeugmaschinenherstellern als entwicklungsbegleitendes<br />
Werkzeug eingesetzt (KEHL 2004). Beispiele für die Gesamtsimulation<br />
von Werkzeugmaschinen geben z. B. BERKEMER & KNORR (2002). Sie verwenden<br />
das beschriebene Vorgehen zur Reglerauslegung und Genauigkeitsbewertung<br />
von Werkzeugmaschinen mit Lineardirektantrieben. OERTLI (2008) beschreibt<br />
den vermehrten Einsatz von Leichtbaustrukturen im Werkzeugmaschinenbau.<br />
Er schildert die damit einhergehende Bedeutung der dynamischen<br />
Wechselwirkung von Antriebsstrang und Maschinengestell bei der Systemauslegung.<br />
Deshalb konzentrierte er sich auf Beschreibungsformen für die Kopplung<br />
dieser Modelle und entwickelte eine Elementformulierung für Kugelgewindetriebe,<br />
die die elastischen und kinematischen Verhältnisse zwischen Gewindespindel<br />
und Mutter abbildet.<br />
4.3.4 Vorgehensweise zum Aufbau von FE-Modellen von Werkzeugmaschinen<br />
Da die Vorschubantriebe des in dieser Arbeit betrachteten Bearbeitungszentrums<br />
mit Kugelgewindetrieben ausgestattet sind, wird für die Modellierung auf die<br />
Vorgehensweise von OERTLI (2008) zurückgegriffen. Diese ist deshalb im Folgenden<br />
kurz dargestellt und gliedert sich in nachstehende Arbeitsschritte:<br />
Auslesen der geometrischen <strong>Info</strong>rmationen der Werkzeugmaschine aus<br />
3D-CAD-Daten<br />
Vernetzung der Einzelstrukturen der Werkzeugmaschine<br />
Kopplung der Einzelstrukturen durch Federelemente zu einer Gesamtstruktur<br />
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