LeiKom-Handbuch Produkt Instrumente zur Entwick- lung - IfG

NE-Metall-Gusswerkstoffe Aluminium-, Magnesium- und Zink-Druckgusslegierungen sowie
einige Messinge begrenzt. Bauteile, deren Innenkonturen nicht hinterschneidungsfrei sind,
lassen sich im Kokillengießverfahren und im Sandgießverfahren durch Einlegen von Sandkernen
herstellen. Besonders hohe Anforderungen an Oberflächenqualität, Formtoleranzen
und Wanddicke lassen sich im Feingießverfahren erreichen. Mit zunehmender Flexibilität des
Gießverfahrens hinsichtlich Geometrie und vergießbaren Werkstoffen steigen jedoch auch
die Stückkosten proportional an.
6.2.2 Konstruktive Randbedingungen der Gießverfahren
Das Druckgiessverfahren bietet die Möglichkeit, hochfeste Verbundkonstruktionen aus
Leichtbau-Werkstoffen herzustellen. So wurde am Beispiel der Fahrertür eines VW Polo gezeigt,
dass durch Verbundguss eine Gewichtsreduktion von 23 auf 11,4 kg und eine Reduzierung
des Montageaufwands von 8 auf zwei Einzelteile erreicht werden kann. Dabei werden
Verstärkung und Seitenaufprallträger aus Aluminiumprofilen von einem druckgegossenen
Türinnenrahmen aus AM60 umgossen und mit einer Aluminium-Außenhaut verbunden
[FRI02].
Auch für die Herstellung von Türblechen, Verbindungsteilen und Karosserieteilen (B-Säule
Audi A2) im Druckgussverfahren gibt es zahlreiche Beispiele. Selbst die Herstellung von Zylinderköpfen
im Druckguss ist inzwischen, mit kontruktiven Zugeständnissen, möglich.
Druckgussteile aus konventionellen Druckguss-Werkstoffen sind aufgrund des höheren Porositätsanteils
in der Regel nur eingeschränkt für eine Wärmebehandlung geeignet und lassen
sich nicht schweißen. Aus dem gleichen Grund erfüllen konventionelle Druckgussteile in
der Regel nicht die Anforderungen hinsichtlich Dehnung und Schwingfestigkeit, die an Sicherheitsteile
gestellt werden. Als Antwort hierauf wurden in der Vergangenheit verschiedene
Weiterentwicklungen des klassischen Druckgießprozesses vorgenommen, die das Ziel haben,
porenärmere bzw. porenfreie Gussteile zu produzieren.
So werden beim Squeeze Casting die Vorteile des Niederdruck-Gießverfahrens (turbulenzarme
Formfüllung) mit den Vorteilen des Druckgusses (hohe Taktzahl, hoher Nachspeisungsdruck)
verbunden, (Abbildung 6-13). Durch einen geringen Fülldruck während der
Formfüllphase (0,2 bis 0,5 bar Überdruck) wird wie beim Niederdruckguss eine turbulenzarme
Formfüllung ohne die beim konventionellen Druckgiessen üblichen Verwirbelungen und
Lufteinschlüsse erreicht. In der Nachdruckphase wird der Speisungsdruck auf bis zu 1000
bar erhöht, wodurch eine Dichtspeisung des Gefüges erreicht wird, die sich vor allem in einer
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