Ökobilanz Mohndruck - und Umweltmanagement

112 Mario Schmidt
Dann wird der Harz und das Paraffin dazudosiert. Im Langsieb wird ein Holzschliffband
mit 33 % TS hergestellt. Das überflüssige Siebwasser fließt zurück
und wird im Rücklaufmischer und in der Mahlanlage eingesetzt. Beim Plattenschneider
fallen die Schneideabfälle an. In der Hochdruckpresse werden die
Platten vollständig entwässert, und es entweicht der restliche Wasserdampf.
Das System ist damit vollständig bestimmt. Es enthält praktisch 3 verschachtelte
Recyclingloops: vom Plattenschneider zum Rücklaufmischer, vom Langsieb
zum Rücklaufmischer und vom Langsieb zur Mahlanlage. Gefragt ist der Bedarf
an Frischwasser und Hackschnitzel sowie die Aufteilung des Siebwassers auf die
Mahlanlage und den Rücklaufmischer. Ist das System bestimmt, stehen in Umberto
allerdings auch alle anderen Stoffströme und die Einzelbilanzen der Prozeßschritte
zur Verfügung (siehe Abb. 11).
Das System wurde modelliert, indem die Trockensubstanz und der Wassergehalt
der Zwischenprodukte getrennt als Rechengrößen (bzw. „Materialien“) geführt
wurden. Schwierig ist die Angabe der Hilfsstoffe Harz und Paraffin, da sie
sich nicht allein auf den Prozeß der Zudosierung beziehen, sondern auf den Output
des Gesamtprozesses. Hier hilft eine kurze Handrechnung, und die Harz- und
Paraffinmengen werden auf 5350 kg TS im Mischer bezogen.
Das Programm kann allerdings nicht mit der Rechnung beginnen, wenn (ganz
unten) der Output von 5 t/h angegeben wird. Für das upstream-Rechnen ab dem
Output fehlen dem Modell Rechengrößen in der Transition zur Hochdruckpresse
(z. B. der Wassergehalt). Hier kann mit dem Trick, wie er in den Kap. 3.1 und 3.3
beschrieben wurde, geholfen werden: Es wird zwischen Rücklaufmischer und
Langsieb ein Stoffstrom manuell vorgegeben. Das System kann dann alle Größen
im Netz bestimmen. Da in diesem Fall alle Stoffströme voneinander linear abhängig
sind, können alle Ströme auf 5 t/h Output hochskaliert werden, was mit
dem Programm Umberto bei der Auswertung der Ergebnisse problemlos geht. In
Tab. 2 sind die Ergebnisse, wie sie sich aus der Literatur (Schnitzer, 1991) und
aus Umberto folgen, zusammengestellt.
Tab. 2. Bilanzergebnis für die Herstellung von 5 t Preßspanplatten, einmal nach
Angaben von Schnitzer (1991) und einmal aus Umberto entsprechend Abb. 10
Literatur Umberto
Input:
Frischwasserbedarf 9297,2 kg 9297,4 kg
Harz und Paraffin 160,0 kg 160,0 kg
Hackschnitzel (85 % TS)
Output:
5694,3 kg 5694,1 kg
Spanplatten 5000,0 kg 5000,0 kg
Wasserdampf
Intern:
10151,5 kg 10151,5 kg
genutztes Siebwasser 243455,3 kg 243448 kg
davon ins Mahlwerk 227016,0 kg 236306 kg