Ökobilanz Mohndruck - und Umweltmanagement

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112 Mario Schmidt Dann wird der Harz und das Paraffin dazudosiert. Im Langsieb wird ein Holzschliffband mit 33 % TS hergestellt. Das überflüssige Siebwasser fließt zurück und wird im Rücklaufmischer und in der Mahlanlage eingesetzt. Beim Plattenschneider fallen die Schneideabfälle an. In der Hochdruckpresse werden die Platten vollständig entwässert, und es entweicht der restliche Wasserdampf. Das System ist damit vollständig bestimmt. Es enthält praktisch 3 verschachtelte Recyclingloops: vom Plattenschneider zum Rücklaufmischer, vom Langsieb zum Rücklaufmischer und vom Langsieb zur Mahlanlage. Gefragt ist der Bedarf an Frischwasser und Hackschnitzel sowie die Aufteilung des Siebwassers auf die Mahlanlage und den Rücklaufmischer. Ist das System bestimmt, stehen in Umberto allerdings auch alle anderen Stoffströme und die Einzelbilanzen der Prozeßschritte zur Verfügung (siehe Abb. 11). Das System wurde modelliert, indem die Trockensubstanz und der Wassergehalt der Zwischenprodukte getrennt als Rechengrößen (bzw. „Materialien“) geführt wurden. Schwierig ist die Angabe der Hilfsstoffe Harz und Paraffin, da sie sich nicht allein auf den Prozeß der Zudosierung beziehen, sondern auf den Output des Gesamtprozesses. Hier hilft eine kurze Handrechnung, und die Harz- und Paraffinmengen werden auf 5350 kg TS im Mischer bezogen. Das Programm kann allerdings nicht mit der Rechnung beginnen, wenn (ganz unten) der Output von 5 t/h angegeben wird. Für das upstream-Rechnen ab dem Output fehlen dem Modell Rechengrößen in der Transition zur Hochdruckpresse (z. B. der Wassergehalt). Hier kann mit dem Trick, wie er in den Kap. 3.1 und 3.3 beschrieben wurde, geholfen werden: Es wird zwischen Rücklaufmischer und Langsieb ein Stoffstrom manuell vorgegeben. Das System kann dann alle Größen im Netz bestimmen. Da in diesem Fall alle Stoffströme voneinander linear abhängig sind, können alle Ströme auf 5 t/h Output hochskaliert werden, was mit dem Programm Umberto bei der Auswertung der Ergebnisse problemlos geht. In Tab. 2 sind die Ergebnisse, wie sie sich aus der Literatur (Schnitzer, 1991) und aus Umberto folgen, zusammengestellt. Tab. 2. Bilanzergebnis für die Herstellung von 5 t Preßspanplatten, einmal nach Angaben von Schnitzer (1991) und einmal aus Umberto entsprechend Abb. 10 Literatur Umberto Input: Frischwasserbedarf 9297,2 kg 9297,4 kg Harz und Paraffin 160,0 kg 160,0 kg Hackschnitzel (85 % TS) Output: 5694,3 kg 5694,1 kg Spanplatten 5000,0 kg 5000,0 kg Wasserdampf Intern: 10151,5 kg 10151,5 kg genutztes Siebwasser 243455,3 kg 243448 kg davon ins Mahlwerk 227016,0 kg 236306 kg
Frischwasser Mischer Harz- u. Paraffinmischer Siebwasser Holzschliffband 33 % TS Plattenschneider Hochdruckpresse Fertigplatten "100 % TS" 5 t/h Hackschnitzel 85 % TS Die Modellierung von Stoffrekursionen 113 Mahlanlage Frisch-Holzschliff 2 % TS Rücklaufmischer Holzschliff 2 % TS Langsieb Wasserdampf Schneideabfälle 350 kg pro 5 t Fertigplatten Harz: 80 kg Paraffin: 80 kg pro 5 t Fertigplatten Abb. 10. Modellierung der Produktionsstruktur für Preßspanplatten unter Umberto. Beispiel nach Schnitzer (1991)
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VIII IV Umweltbetriebsbilanzen in T
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