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Reduktion des Eisenoxids zu elementarem Eisen
Der verflüssigte Hochofeninhalt wird unten am Ofen durch eine Öffnung
entnommen. Diese Öffnung ist normalerweise verschlossen
und wird periodisch beim so genannten Abstich angebohrt. Der ausfließende
Inhalt wird in der an den Ofen angrenzenden Abstichhalle
über ein Rinnensystem im Boden geleitet. Die meisten Hochöfen
besitzen zwei Abstichvorrichtungen: Eine für die Schlacke und eine
etwas tieferliegende für das flüssige Eisen. Hier trennt die Dichte die
beiden Stoffe.
Die im Hochofenprozess entstehende Schlacke ist ein wertvoller
Rohstoff: sie kann nach Aufmahlen in einer Schlackenmahlanlage
als Hüttenzement vielfältig eingesetzt werden.
Die Außenwand des Hochofens wird über eine Wasserkühlung permanent
gekühlt. Dennoch herrschen in der Anlage Temperaturen von
über 50°C. Ein Arbeiter kann sich trotz gekühlter Schutzanzüge nur
wenige Minuten in der Nähe des Hochofens aufhalten.
Mittlere Hochöfen erreichen Tagesleistungen von bis zu 6.000 t,
große Hochöfen von bis zu 13.000 t Roheisen.
Hochöfen sind mindestens rund 10 Jahre ununterbrochen in Betrieb.
Nach dem Ende dieser so genannten Ofenreise muss der eigentliche
Hochofen umfangreich überarbeitet und die Außenhaut ersetzt
werden
Im Labor kann man den Hochofenversuch simulieren:
Versuchsbeschreibung In ein Glasrohr werden Eisenoxid (pulvriges
Eisen) und gekörnte Aktivkohle gefüllt. Das Rohr wird von außen
erhitzt und mit einem Fön durchgepustet.
Beobachtung Aufglühen, das rote Eisenoxid wird dunkel