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esistenza incontrata in un altro punto. La miglior soluzione richiede un’analisi dinamica con ipotesi
di posizione del fronte di flusso ad ogni piccola variazione di tempo .
Moldflow®
Moldflow ® è un software di simulazione agli elementi finiti, che permette di simulare il
processo di iniezione termoplastica per un modello solido in tutte le sue fasi: riempimento,
impaccamento e raffreddamento. La prima operazione da compiere per lanciare una simulazione
numerica è la creazione o l’importazione di un modello cad e la successiva meshatura. Con il
termine meshatura si intende la discretizzazione di una entità geometrica complessa per mezzo di
una più semplice, generalmente triangolare. In questo modo si definiscono i nodi in cui il
programma va a calcolare i parametri che descrivono il processo. Questa operazione è delicata,
infatti, affinché il programma possa realizzare le simulazioni, la mesh deve essere eseguita
correttamente. Ciò significa che deve essere chiusa, ovvero non vi devono essere buchi sulla
superficie, deve essere orientata univocamente, così che il programma possa distinguere il pieno
dal vuoto e gli elementi triangolari che compongono la mesh devono avere una forma simile a
quella di triangoli equilateri. Infine eventuali simmetrie presenti nella geometria devono essere
presenti anche nella mesh. Si passa poi al posizionamento del punto o dei punti di iniezione, alla
modellazione dei canali di iniezione e dei canali di raffreddamento, dei quali nei prossimi capitoli si
darà ampia spiegazione.
Di seguito vengono esaminate, da un punto di vista qualitativo, le poten-zialità e le principali
limitazioni nei vari calcoli:
- Plastificazione: questa fase di preparazione del fuso, con le implicazioni derivanti dal tipo di
vite, dal suo funzionamento e dalle condizioni termiche della camera di plastificazione, è
lasciata tipicamente al costruttore delle presse, eventualmente avvalendosi dei
suggerimenti dei produttori dei materiali
- Riempimento: il software simula la fase di iniezione per prevedere il comportamento del
flusso del materiale termoplastico, in modo da assicurare prodotti di qualità accettabile. In
particolare può sottolineare la necessità di apportare delle rifiniture ai disegni del pezzo e
dello stampo, di scegliere un materiale piuttosto che un altro e di definire le condizioni di
processo, in modo da ottenere un ottimo bilanciamento tra qualità, costi e tempo. I risultati
che un utilizzatore può pensare di ottenere da questa analisi sono:
1) visualizzazione del fronte di flusso del fluido
2) determinazione della pressione d’iniezione e della forza di stampaggio
3) ottimizzazione dello spessore del pezzo per ottenere un flusso uniforme,
minimizzare il tempo ciclo e ridurre i costi
4) riduzione delle linee di giunzione dei flussi
5) identificazione di potenziali gap d’aria
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