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Quando si seleziona la modalità automatica si deve scegliere il criterio di estrazione. Il pezzo deve venir estratto nel minor tempo possibile ma non deve subire deformazioni permanenti nella sua espulsione tramite estrattori: quindi il momento in cui il prodotto può esser estratto dipende anche dalla geometria del sistema di estrazione. Il software ha bisogno di criteri semplificati che rendano possibile un calcolo del tempo ciclo senza l’implementazione del sistema di estrazione. Questo criterio si basa su due parametri: 1) la temperatura di estrazione: è la temperatura alla quale un materiale è sufficientemente rigido per sostenere l’estrazione, senza deformazioni permanenti o segni evidenti. Moldflow ® propone in automatico quella contenuta nel database materiali; 2) percentuale di volume raffreddata: per calcolare il tempo di cooling, il software ha poi bisogno di conoscere la percentuale di pezzo raffreddata all’estrazione, ossia la percentuale volumetrica dei nodi della mesh la cui temperatura è al di sotto della temperatura di estrazione. Solo in corrispondenza di questo valore si procederà all’apertura stampo. Bulk temperature and Temperature at flow front La temperatura del polimero non varia solo col tempo e la posizione conside-rata all’interno della cavità stampo, ma anche con lo spessore durante l’intero ciclo. Infatti, quando il fluido è in movimento, si genera del calore a causa delle forze di attrito all’interfaccia metallo/plastica o polimero fuso/solido. La bulk temperature dell’analisi di flow, può definirsi un indice dell’energia che è trasportata dal volume di polimero considerato in un dato istante. È un parametro molto importante per esaminare l’andamento del flusso di materiale. In particolare le aree caratterizzate da uno scorrimento continuo presentano un consistente valore della bulk temperature; al contrario questa grandezza cade rapidamente in caso di solidificazione del fluido. Uno dei limiti del software nell’analisi cool+flow è dato dal fatto che la convergenza del tempo ciclo viene calcolata in base alla temperature profile,part; per cui non si tiene conto del calore prodotto per attrito dal flusso del fluido durante l’iniezione e l’impaccamento, che è invece un risultato della bulk temperature. La temperature at flow front è il valore della temperatura del polimero sul fronte di avanzamento del flusso. Questo output fornisce indirettamente una valutazione del calore generato per shear heating nel percorso che compie il fluido verso la cavità. La differenza dalla bulk temperature consiste nel fatto che si calcola la temperatura solo sul fronte di flusso e quindi non viene monitorato il successivo raffreddamento a contatto con lo stampo. La temperatura del polimero che sta avanzando determina la viscosità e la fluidità dello stesso, quindi attraverso questo risultato è possibile avere spiegazioni sul comportamento del materiale nella fase di riempimento e sulla causa di eventuali rallentamenti, o accelerazioni, del flusso. 180
Time to freeze Il time to freeze è ottenuto da un’ analisi di flusso con mesh di tipo Midplane o Fusion , e mostra, a partire da fine iniezione, il tempo necessario ad ogni parte del pezzo per raggiungere l’istante ideale di estrazione. Questo risultato può anche essere usato per determinare l’istante di congelamento del gate. Si è potuto constatare come nel caso di una simulazione di flow, una volta fissata la temperatura dello stampo, il time to freeze risulti essere calcolato a partire dalla bulk temperature a fine iniezione, grazie alla formula proposta da Ballman per una lastra piana: t k 2 s = 2 π ⋅ a eff ⎛ 4 ϑM −ϑW ⎞ ⋅ ln ⎜ ⋅ ⎟ ⎝ π ϑE −ϑW ⎠ dove s rappresenta lo spessore del pezzo, aeff la diffusività termica del polimero, ϑM la bulk temperature a fine iniezione, ϑw la temperatura media dello stampo e ϑE la temperatura di estrazione del materiale. Frozen layer fraction Il frozen layer fraction rappresenta la percentuale dello spessore raffreddata. Varia in un range da 0 ad 1: un valore pari ad 1 indica che la totalità della sezione risulta essere al di sotto della temperatura di transizione. Durante l’iniezione questo parametro mantiene un valore pressoché invariato per quelle aree con flusso costante, perché il calore ceduto alla superficie dello stampo è equivalente a quello prodotto per attrito. Però nel momento in cui il fluido arresta il suo moto, tende a prevalere il calore ceduto allo stampo: si ha così una rapida crescita della percentuale di spessore raffreddata (Figura 131). 181
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Fase 1 Analisi delle caratteristich
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imanenti sono materiali riciclati e
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periodo, invece, le temperature van
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Le varie tipologie di PE sono adatt
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Osservando i risultati dell’anali
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Alla fine è stato analizzato lo st
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sono più difficili da processare i
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1.1.8 Placchette di prova in poliam
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temperatura di processo dipende ess
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1.2.2 Evoluzione ideale della press
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Sezione circolare Sezione ad U Sezi
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Attraverso l’utilizzo di questo t
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Figura 19 Andamento temporale della
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Figura 22 Ugello a flusso libero. U
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Figura 25 Monougello con otturatore
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2.1.1 Influenza del gradiente di ve
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trovi al centro della sezione, bens
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Il reometro capillare Il reometro u
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τ Q x 3 w ⋅τ w 2 ⎛ dv ⎞ =
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Figura 36 Diagramma per la correzio
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strumento non è necessario eseguir
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dotati una guarnizione O-ring che,
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di massa. A questo punto, per il ca
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linea grazie l’impiego di un tele
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Figura 48 Block Diagram relativo al
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Figura 50 Front Pannel relativo all
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quiete, per il tempo necessario al
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Figura 58 Prima bozza dello strumen
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La forma dello strumento deve soddi
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Quello per la termoresistenza, in v
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Il pezzo definitivo è rappresentat
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Figura 67 Vista laterale e della ba
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Viscosity (Pa-s) comportamento del
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Figura 72 Prova DSC: calcolo della
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74 anche se con cinque fattori inve
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• le altre colonne illustrano i d
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inserisce un campione di polimero c
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Figura 77 Pannello “fitting”. L
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I dati ottenuti sono stati: n 0,244
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viscosità (Pa*s) viscosità (Pa*s)
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perdite di carico all’ingresso ed
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Essa ha fornito i seguenti dati: Fi
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1s 0.0009798 m^3/kg b2s 5.596e-007
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Qui di seguito si può osservare la
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Il materiale riciclato è stato sta
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2.7.3 Conduzione delle prove reolog
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16 14 12 10 8 6 4 2 Correzione di B
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log(Shear Stress)[Pa] 7 6 5 4 3 2 1
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n è la pendenza della porzione di
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viscosità, si potranno agevolare n
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Figura 99 Microscopio Olympus SZX12
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2.9.2 Proprietà reologiche Dipende
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Temperatura: 290°C Atmosfera di pr
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Viscosità [Pa*s] 100000 10000 1000
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Perdita d'imbocco [Pa] 7000000 6000
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Dati: Shear rate apparente [s -1 ]
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135 2454,8 20 130 2343,8 20 127 229
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Conducibilità [W/m•K] PVT 0,29 0
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Volume specifico [cm 3 /g] 1,1600 1
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3.1.1 Modello di cristallizzazione
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Page 149 and 150: 764 1 Il modello descrittivo ricava
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Una buona propagazione di materiale
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Tabella 24 Profilo di riempimento:
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Soluzione di riferimento n°02 Nell
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Figura 183 Isocrone i riempimento:
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Clamp Force ( Tons) 760,00 740,00 7
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Come si può dunque osservare in Ta
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Figura 193 Overlapping elements dia
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Figura 195 Condotti di raffreddamen
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Per completare lo studio del proget
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Analisi di stress della configurazi
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Durante la seconda simulazione, è
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Successivamente si sono importati t
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si osserva che, se il gradiente di
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η( & η ( T, p) o T, γ , p) = 1
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Fase 5 Validazione dei codici media
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16 17 6 18 4 Figura 228 Distribuzio
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6 Figura 230 Temperatura del fluido
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Numero della cavità che ha prodott
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5.5 Validazione dello stampaggio ad
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Tabella 28 Tabella riassuntiva dell
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5.6.2 Superficie di risposta A ques
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Superficie di risposta per la lungh
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pur essendo un numero esiguo manten
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