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• le altre colonne illustrano i diversi materiali testati ed i numeri rappresentano il peso in
grammi di quel componente per formare un grammo di quella data miscela; infatti la
somma di ogni riga dà sempre come risultato 1.
Dopo aver realizzato il progetto il piano sperimentale si è iniziato a dar corpo alla fase più operativa
dello studio.
Per prima cosa si è proceduto alla combinazione dei cinque polimeri a disposizione, utilizzando
una comune bilancia digitale, al fine di ottenere le singole miscele polimeriche nella quantità di tre
chilogrammi per ciascuna miscela e rispettando al meglio la composizione prevista dal piano
sperimentale. Successivamente le singole miscele preparate sono state sottoposta a
deumidificazione all’interno dei deumidificatori di Errore. L'origine riferimento non è stata
trovata., per almeno un’ora ad una temperatura di 85°C come consigliato per il polietilene.
In seguito alla fase di deumidificazione il materiale è stato stampato utilizzando la pressa di Errore.
L'origine riferimento non è stata trovata. presente nel laboratorio Te.Si. dell’università di
Padova. La scelta di questa procedura è stata dettata da due fattori chiave:
la necessità di ottenere del materiale che avesse la composizione desiderata e nello
stesso tempo fosse omogeneizzato al meglio. Per questo si è scelto il modo migliore
che riproducesse il processo produttivo reale ed anche omogeneizzasse tra loro i diversi
grani polimerici, ossia il processo di stampaggio. La vite poi avrebbe dato luogo ad una
miscela con le medesime caratteristiche in ogni punto.
la necessità, di ordine più pratico, di ottenere una forma geometrica che fosse semplice
da sezionare e da inserire nella matrice del reometro per le successive prove reologiche,
com’è appunto il sistema di alimentazione del componente stampato.
Quindi sono state stampate tutte le miscele una dopo l’altra, avendo sempre cura di rispettare il
tempo di deumidificazione. Sembra doveroso sottolineare che durante la fase di stampaggio non
sono stati considerati buoni i primi sei/sette pezzi realizzati, in quanto si doveva attendere che la
vite della pressa si pulisse dai residui polimerici della miscela precedentemente processata. Solo in
questo modo, nonostante l’indubbio spreco di materiale, si è potuto essere certi che ciascun canale
di alimentazione e manufatto connesso fossero privi di qualsivoglia genere di contaminazione
generata dalle altre miscele.
Tutti i sistemi di alimentazione sono stati successivamente tagliati in parti più piccole, anche se
abbastanza grossolane per non indurre delle ulteriori degradazioni meccaniche alle catene
polimeriche che ne potessero alterare i valori di viscosità, e catalogati.
Prima di svolgere le prove reologiche si è pensato di eseguire alcune simulazioni di riempimento
utilizzando il software di calcolo numero Moldflow Plastic Insight ® . Lo scopo era quello di orientare
lo sperimentatore alla scelta degli shear rate più opportuni ai quali effettuare i test. A tal scopo
l’azienda ci ha fornito il modello cad del bidone in questione che è stato poi mesciato dal software.
Per la simulazione si è caricato dal data base del programma un generico polietilene con
caratteristiche meccaniche, fisiche e termiche intermedie. Dall’analisi della simulazione, tenendo
conto di ciò che dice la norma ASTM D 3835-2, e soprattutto delle reali possibilità di acquisizione di
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