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6) ottimizzazione delle condizioni di processo come il tempo di iniezione, il profilo
della velocità, la temperatura del fuso, la pressione di impaccamento ed il tempo
ciclo
7) determinazione del tempo di sigillo del gate
- Impaccamento e raffreddamento: per molti manufatti, la compattazione può esser la
fase più critica nel ciclo produttivo, perché dall’impaccamento dipendono le tensioni
interne, i ritiri, i risucchi e le deformazioni. Le simulazioni di raffreddamento permettono
di ottimizzare lo stampo ed il disegno del circuito di condizionamento, per ottenere una
temperatura uniforme sul pezzo, minimizzare il tempo ciclo ed eliminare le
deformazioni dovute ai fattori di raffreddamento. Calcoli sui condotti del refrigerante in
condizioni transitorie, quali quelle che si riscontrano nello stampaggio, ma portate sino
all’equilibrio termico in continuità di ciclo, sono usati con ottimi risultati da tempo. In
particolare questa analisi permette di:
1) osservare la differenza di temperatura tra il cuore e le superfici
2) minimizzare un raffreddamento sbilanciato e stress residui
3) prevedere le temperature per tutte le superfici del pezzo, canali di iniezione
e canali di raffreddamento
4) prevedere il tempo di raffreddamento richiesto dal pezzo;
La principale limitazione di questi risultati risiede nel fatto che, a fronte dell’impossibilità
pratica di prevedere le quantità di calore asportate per conduzione alle piastre pressa
e quelle disperse in aria per convezione, Moldflow ® , durante i calcoli, deve assumere
un ambiente di scambio ben delimitato.
- Ritiri e deformazioni: per quest’area la caratterizzazione dei materiali viene ad essere
l’anello più debole della catena di calcolo. Ciò è molto meno critico per i polimeri
ingegneristici, in quanto i produttori si sentono più impegnati a fornire le
caratterizzazioni complete. Con Moldflow ® , le previsioni delle deformazioni sono valide
come direzione e ordine di grandezza, perché assumono il raggiungimento
dell’equilibrio di tutte le tensioni interne, generate da differenze termiche, densità locali
e orientamenti molecolari. Ammettendo che, in pratica, parte di queste tensioni
rimangono “congelate” nel manufatto per tempi più o meno lunghi, in funzione delle
sue condizioni d’immagazzinamento ed esercizio, i calcoli assumono tutta la loro
importanza nell’assicurare le migliori condizioni di stampaggio e di forma per evitare
problemi di deformazione. In particolare questa analisi permette di:
1) valutare la forma finale del pezzo prima di realizzare lo stampo
2) ottimizzare il disegno, il materiale ed i parametri di processo
3) esportare la geometria in formato STL per usarlo come riferimento per la
realizzazione dello stampo
4) separare le deflessioni lungo le singole direzioni x,y,z.
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