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y = β + β x + β x + β x + β x + β x x 0 1 1 2 2 2 3 1 dove β sono i coefficienti di regressione. Nel nostro caso otteniamo i seguenti coefficienti con le rispettive deviazioni standard: Tabella 31 Tabella dei coefficienti di regressione per la superficie di viscosità. 4 Term Name Coef SE Coef Constant β0 65,5032 0,4785 Screw rotation β1 1,1562 0,4705 Back pressure β2 -7,4338 0,4705 Screw rotation*Screw rotation β3 -0,9968 0,6935 Back pressure*Back pressure β4 -1,3521 0,6935 Screw rotation*Back pressure β5 0,1788 0,5762 Il modello fitta i dati con un livello di confidenza dell’88,9% e la superficie così ottenuta è illustrata in Figura 239. Si può vedere come le condizioni di stampaggio che determinano la viscosità del polimero maggiore si trovano in corrispondenza a 50 bar di contropressione e 28.34 m/min di velocità di rotazione della vite. Il valore corrispondente di viscosità è di 71.72 Pa*s. Figura 239 Superficie di risposta per la viscosità. 2 2 5 1 2 290
Superficie di risposta per la lunghezza delle fibre Come fatto per la viscosità, è stata definita la superficie di risposta in base alla lunghezza pesata delle fibre. I coefficienti della superficie di regressione sono elencati in Tabella 32. Tabella 32 Tabella dei coefficienti di regressione per la superficie di lunghezza pesata delle fibre. Term Name Coef SE Coef Constant β0 1699,91 63,11 Screw rotation β1 152,49 62,05 Back pressure β2 -980,44 62,05 Screw rotation*Screw rotation β3 -131,46 91,46 Back pressure*Back pressure β4 -178,33 91,46 Screw rotation*Back pressure β5 23,59 76 Anche con la lunghezza il modello fitta i dati con un livello di confidenza dell’88,9% in quando i dati sono derivati da quelli acquisiti e la superficie così ottenuta è illustrata in Figura 240. Le condizioni di stampaggio che determinano la lunghezza maggiore e quindi il degrado minore ad opera del sistema di plastificazione si trovano in corrispondenza a 50 bar di contropressione e 35.99 m/min di velocità di rotazione della vite. Il valore corrispondente di lunghezza è di 2499.49 μm. Figura 240 Superficie di risposta per la lunghezza delle fibre. Per poter comprendere meglio la reale lunghezza delle fibre nelle migliori condizioni di processo possiamo ricondurci ad una distribuzione simile ottenuta in fase di campionamento. 291
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Fase 1 Analisi delle caratteristich
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imanenti sono materiali riciclati e
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periodo, invece, le temperature van
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Le varie tipologie di PE sono adatt
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Osservando i risultati dell’anali
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Alla fine è stato analizzato lo st
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sono più difficili da processare i
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1.1.8 Placchette di prova in poliam
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temperatura di processo dipende ess
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1.2.2 Evoluzione ideale della press
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Sezione circolare Sezione ad U Sezi
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Figura 15 Sistema di alimentazione
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Attraverso l’utilizzo di questo t
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Figura 19 Andamento temporale della
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Figura 22 Ugello a flusso libero. U
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Figura 25 Monougello con otturatore
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2.1.1 Influenza del gradiente di ve
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Figura 30 Schema del flusso a fonta
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trovi al centro della sezione, bens
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Il reometro capillare Il reometro u
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τ Q x 3 w ⋅τ w 2 ⎛ dv ⎞ =
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Figura 36 Diagramma per la correzio
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strumento non è necessario eseguir
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dotati una guarnizione O-ring che,
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di massa. A questo punto, per il ca
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linea grazie l’impiego di un tele
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Figura 48 Block Diagram relativo al
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Figura 50 Front Pannel relativo all
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quiete, per il tempo necessario al
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Figura 58 Prima bozza dello strumen
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La forma dello strumento deve soddi
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Quello per la termoresistenza, in v
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Il pezzo definitivo è rappresentat
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Figura 67 Vista laterale e della ba
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Viscosity (Pa-s) comportamento del
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Figura 72 Prova DSC: calcolo della
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74 anche se con cinque fattori inve
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• le altre colonne illustrano i d
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inserisce un campione di polimero c
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Figura 77 Pannello “fitting”. L
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I dati ottenuti sono stati: n 0,244
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viscosità (Pa*s) viscosità (Pa*s)
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perdite di carico all’ingresso ed
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Essa ha fornito i seguenti dati: Fi
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1s 0.0009798 m^3/kg b2s 5.596e-007
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Qui di seguito si può osservare la
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Il materiale riciclato è stato sta
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2.7.3 Conduzione delle prove reolog
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16 14 12 10 8 6 4 2 Correzione di B
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log(Shear Stress)[Pa] 7 6 5 4 3 2 1
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n è la pendenza della porzione di
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viscosità, si potranno agevolare n
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Figura 99 Microscopio Olympus SZX12
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2.9.2 Proprietà reologiche Dipende
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Temperatura: 290°C Atmosfera di pr
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Viscosità [Pa*s] 100000 10000 1000
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Perdita d'imbocco [Pa] 7000000 6000
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Dati: Shear rate apparente [s -1 ]
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135 2454,8 20 130 2343,8 20 127 229
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Conducibilità [W/m•K] PVT 0,29 0
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Volume specifico [cm 3 /g] 1,1600 1
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3.1.1 Modello di cristallizzazione
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7 57 107 171 204 0,66725 8 70 134 2
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viscosità (Pa*s) 1000 100 10 misur
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calcolati in accordo con le formule
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Oltre al modello adattato l’anali
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si ottiene la somma dei quadrati do
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Estimated Regression Coefficients f
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0,2 0,15 0,075 0,25 0,325 120 0,59
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superficie, ossia quella più signi
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dove: • P = pressione [Pa]. • g
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Percent Percent 99 95 90 80 70 60 5
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764 1 Il modello descrittivo ricava
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3.5.1 Attrezzatura A) Macchina di p
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g) Analisi dei dati In accordo con
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Carico unitario (N/mm2) Carico unit
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Figura 110 Macchina di prova MTS 32
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Le impurità presenti nei provini s
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stress 20 19 18 17 16 15 14 13 12 1
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Una volta graficato i risultati (Fi
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Figura 121 Rappresentazione della s
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Campioni scelti per la misura Tra t
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numero riesce a dare un valore rias
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3.7.3 Fitting del modello Figura 12
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Fiber length [μm] 3100 2100 1100 y
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esistenza incontrata in un altro pu
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Ansys CFX® Ansys CFX ® è un modu
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temperature risulta essere invece l
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Time to freeze Il time to freeze è
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Al fine di ottenere una simulazione
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Figura 135 Injection time. Figura 1
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Figura 137 Pressione per t= 0,366 s
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Figura 139 Diagramma frozen layer f
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4.1.5 Confronto tra i due sistemi F
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4.1.6 Approccio al problema mediant
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Figura 144 Geometria del gate. 4.1.
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Figura 147 Velocità in corrisponde
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pressa per generare un aumento di p
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Figura 150 Mesh superficiale. Per e
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5 6 7 8 9 10 Figura 151 Plots della
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[cm3/min] 10 1 0,1 0,01 0,0001 1,5
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5 6 7 Figura 153 Andamento della te
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4.1.9 Analisi delle condizioni di r
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1 2 3 5 6 4 211
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Come si può notare, nello stampo s
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Figura 160 Dipendenza della viscosi
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4.3 Analisi del processo di stampag
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Le simulazioni sono state condotte
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4.3.2 Simulazioni numeriche della f
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Il modello considerato con i relati
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Figura 171 Deformazione planare del
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Figura 173: Simulazione dello stamp
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4.6 Analisi del processo di stampag
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Una buona propagazione di materiale
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Figura 178 Variazione di temperatur
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Tabella 23 Soluzioni di tentativo.
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Tabella 24 Profilo di riempimento:
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Page 255 and 256: Per completare lo studio del proget
Page 257 and 258: Analisi di stress della configurazi
Page 259 and 260: Durante la seconda simulazione, è
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Page 263 and 264: si osserva che, se il gradiente di
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Page 269 and 270: Fase 5 Validazione dei codici media
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Page 285 and 286: Tabella 28 Tabella riassuntiva dell
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Page 293: pur essendo un numero esiguo manten
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