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pó, usualmente contendo uma pequena quantidade de água ou outro ligante, é compactada para dar
a forma desejada, por pressão. O grau de compactação é maximizado e a fração de espaço vazio é
minimizada pelo uso de partículas grossas e finas misturadas em apropriadas proporções. Não há
nenhuma deformação plástica das partículas durante a compactação, como haveria com os pós
metálicos. Uma função do ligante é lubrificar as partículas do pó quando elas se movem umas em
relação às outras no processo de compactação.
Existem 3 procedimentos básicos de prensagem de pó: uniaxial, isostático (ou
hidrostático) e prensagem à quente. Para prensagem uniaxial, o pó é compactado numa matriz
metálica por pressão que é aplicada numa única direção. A peça conformada toma a configuração
da matriz e dos pratos através dos quais a pressão é aplicada. Este método é confinado a formas
que são relativamente simples; entretanto, taxas de produção são altas e o processo é barato. As
etapas envolvidas numa tal técnica é estão ilustradas na Figura 14.12.
Figura 14.12 - Representação esquemática das etapas na prensagem uniaxial de pó. (a) A cavidade
da matriz é enchida com o pó. (b) O pó é compactado por meio de pressão aplicada ao topo da
matriz. (c) A peça compactada é ejetada por ação elevante do punção da base. (d) o sapato de
enchimento empurra para longe da matriz a peça compactada e a etapa de enchimento é repetida.
(de W.D. Kingery, Editor, Ceramic Fabrication Processes, MIT Press. Copyright 1958 por
Massachusetts Institute of Technology).
Para prensagem isostática, o material em pó é contido num envoltório de borracha e a
pressão é aplicada por um fluido, isostaticamente (isto é, ela tem a mesma magnitude em todas as
direções). São possíveis formas mais complicadas doque com a prensagem uniaxial; entretanto, a
técnica isostática consome mais tempo e é mais cara.
Para os procedimentos tanto uniaxial quanto isostático, uma operação de queima é
requerida após a operação de prensagem. Durante a queima a peça conformada se contraí e
experimenta uma redução de porosidade e uma melhoria da integridade mecânica. Estas mudanças
ocorrem pela coalescência das partículas de pó numa massa mais densa num processo denominado
sinterização. O mecanismo de sinterização é esquematicamente ilustrado na Figura 14.13. Após a
prensagem, muitas das partículas do pó se tocam entre si (Figura 14.13a). Durante o estágio inicial
de sinterização, pescoços se formam ao longo da região de contato entre partículas adjacentes; em
adição, um contorno de grão se forma dentro de cada pescoço, e todo o interstício entre partículas
se torna um poro (Figura 14.13b). À medida em que a sinterização progride, os poros se tornam
menores e mais esféricos em forma (Figura 14.13c). Micrografias eletrônicas de varredura de um
material de alumina sinterizada estão mostradas na Figura 14.14. A força motriz para a sinterização
é a redução na área superficial total da partícula; energias de superfície são maiores em magnitude
do que as energias de contorno de grão. Sinterização é realizada abaixo da temperatura de fusão de
maneira que uma fase líquida geralmente não está presente. O transporte de massa necessário para
afetar as mudanças mostradas na Figura 14.13 é realizado por difusão atômica a partir das
partículas massivas para as regiões de pescoço.
Figura 14.13 - Para um compactado de pó, mudanças microestruturais que ocorrem durante a