Diseño para Fatiga - webaero

duras longitudinales, debería bastar, pero se
debería aumentar el tamaño de las muestras,
probablemente doblándolo.
A la hora de relacionar las necesidades
de resistencia con los criterios de calidad e inspección,
hay que considerar que al menos parte
del coeficiente parcial de Eurocódigo 3 tiene
como objetivo ocuparse de las desviaciones en
el trabajo manual. Por ejemplo, un coeficiente de
aproximadamente 1,12 cubriría la diferencia
entre una posición de inicio/paro “perfectamente”
reparada y otra reparada razonablemente bien.
Si la reparación causó inclusión de escoria,
necesitaría un coeficiente de 1,40 para cubrir la
pérdida de resistencia resultante.
5.2 Inspección de las Soldaduras
a Tope Transversales
La longitud total de una soldadura transversal
a tope en una viga es muy inferior a la de
las soldaduras longitudinales, aproximadamente
de 4 m. Debido a esta razón, y a otras, resultan
más fáciles de inspeccionar
que las soldaduras longitudinales.
Incluso así, no es posible
tener la certeza de haber
encontrado todos los pequeños
defectos internos ni de
calcular con exactitud el
tamaño de los que se han
descubierto.
Además de la inspección
visual, pueden utilizarse
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Defecto fino
Figura 11 Defecto típico por falta de fusión en la soldadura
a tope
Superficie
de la placa
dos métodos de ensayo no destructivos: la radiografía
y los ultrasonidos.
Esencialmente, la radiografía registra la
intensidad con la que se transmiten los rayos X
a través de la soldadura hasta la película fotográfica.
La porosidad, por ejemplo, se muestra
como zonas de color gris oscuro sobre un fondo
gris.
La radiografía resulta cara, requiere medidas
de seguridad difíciles de organizar cuando
se hace una utilización del taller de 24 horas y no
mostrará defectos finos tales como falta de
fusión (véase la figura 11).
Los ensayos mediante ultrasonidos pueden
descubrir estos defectos, pero dependen de
un operario. En la mayor parte de los casos,
incluso un examen ultrasónico cuidadoso ignorará
defectos de un área del orden de 2 mm 2 , el
tipo de defecto que puede rebajar la resistencia
a la fatiga hasta la categoría 112.
El efecto de la magnitud del defecto sobre
la resistencia a la fatiga ya se ha discutido anteriormente.
Por lo tanto, la utilización de una resistencia
en particular en el cálculo implica la existencia
de un límite correspondiente sobre la
magnitud del defecto. Así pues, se da la necesidad
de medir la magnitud de los defectos detectados
por medio de ultrasonidos.
Durante el examen ultrasónico (figura 12)
se detectan los defectos por medio del haz ultrasónico
que reflejan. El reflejo se indica en un dispositivo
visualizador frente a una base de tiempos.
La distancia desde la sonda que envía el
Eco
Figura 12 Diagrama ultrasónico
Defecto Espesor de
la placa
Base de tiempos