Diseño para Fatiga - webaero

haz se determina mediante la localización de la
marca del eco. La altura que alcanza la marca
por encima de la base mide la intensidad del haz
reflejado en relación con la de algún reflector
estándar.
El contorno de un defecto se establece
moviendo la sonda hasta que la marca del eco
del defecto haya desaparecido. Normalmente se
asume que el contorno es el centro de la sonda
en la posición en la que la altura del eco del
defecto se reduce a la mitad. Esta no es una
medición precisa. Los errores son del orden de 5
mm sobre una dimensión del defecto.
No es posible utilizar este método cuando
la dimensión que se ha de medir es inferior al
diámetro de la sonda, alrededor de 10 mm de
diámetro o 79 mm 2 de área. El área de estos
defectos, tan pequeños pero significativos,
puede determinarse mediante la proporción del
haz ultrasónico que reflejan, es decir, la altura
del eco. La intensidad de este reflejo depende no
solamente de la magnitud del defecto, sino también
de la eficacia de su superficie como reflector.
Una vez más, esta no es una medición precisa.
Defectos que difieren en sus áreas por un
coeficiente de 2, si son pequeños y de 4 si son
grandes, pueden producir la misma medida de la
altura del eco.
Los defectos que resultan aceptables
para una resistencia a la fatiga razonable son
pequeños. Los errores a la hora de determinar
su tamaño mediante ensayos no destructivos
son de tal magnitud que han de fijarse límites de
seguridad. Esto significa que se tendrán que
rechazar soldaduras que contengan únicamente
defectos aceptables con el objeto de tener la certeza
razonable de que no se acepten soldaduras
con defectos inaceptables.
Es posible relajar los límites para la magnitud
del defecto si parte del coeficiente parcial
se toma para cubrir los defectos en el trabajo del
hombre. Un coeficiente de 1,25, por ejemplo,
aplicado a la resistencia de la categoría 112,
cubriría el tipo de defectos que pueden producirse
en un trabajo de buena calidad.
5.3 Inspección de Otras
Soldaduras
INSPECCIÓN
Tal y como se ha indicado en el apartado
4, el rendimiento de las soldaduras en ángulo
transversales y de las soldaduras de uniones se
muestra menos dependiente de la calidad del
trabajo que el rendimiento de las soldaduras a
tope o en ángulo. Debido a ello, con frecuencia la
inspección de estas soldaduras se limita a:
(a) inspección visual para asegurar que la
soldadura es de la magnitud correcta, de
un buen perfil y no sufre excesiva mordedura
marginal.
(b) ensayos no destructivos (por ejemplo por
partículas magnéticas o sustancias colorantes
penetrantes) para asegurar que no
existen fisuras en la soldadura o en la
chapa base, en el borde de la soldadura.
En ciertas aplicaciones, tales como las
uniones en cruz, puede resultar necesario verificar
la soldadura, probablemente mediante métodos
ultrasónicos, para asegurar que no ha causado
el desgarro laminar de la chapa.
Allí donde se han eliminado cartelas temporales,
etc., y se ha rectificado, es habitual verificar
la superficie de la chapa base en busca de
fisuras.
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