PROSPECTO DEFINITIVO DE DISTRIBUIÇÃO ... - BTG Pactual

MMX – Brazilian ProjectsAmapa – July 06,20062.1.3 HPS TechnologyMuch of the success of the MBF has been associated withits ability to produce iron at acceptable productivity levelswhile operating at high levels of non-agglomeratedburdens and charcoal as its main source of fuel.While many iron ore deposits in Brazil yield high levels ofnatural lump ore of acceptable blast furnace quality, insome cases the lump ore yield is so low as to make itsexploitation commercially unattractive. This may bebecause the ore is reduced to too small a size duringbeneficiation or because the quality of the lump producedis not of Blast Furnace quality (eg high decrepitation index).Where the output of a mine is such that all the materialrequires agglomeration for blast furnace use, it is possiblethat the size distribution of the ore produced is notsuitable for sintering, eg if the ore has to be very finelyground in the concentration process it may be too fine forsintering and would ideally need to be pelletized. It isalso possible that there may be a high proportion of finelydivided ore but also significant amounts of larger grainedmaterial suitable for sintering.The Hybrid Pellet Sinter (HPS) process has beendeveloped to make use of ores which naturally containsignificant quantities of both pellet and sinter feed.The process was developed in the late 1980’s by JFE(formerly NKK) in Japan in recognition that ores comingonto the market at that time contained increasing levels offine material, ie < 0.125 mm. The technical problemwith such materials was that an excess of fines did notlend itself to the formation of stable micro-pellets duringthe sinter raw mix preparation stage, which is necessaryfor high sintering productivity and quality.At many sinter plants this problem can be addressed byintroducing to the mix other materials which will havecompensating size designed to produce an overall sizingof the mix suitable for good micro-pellet formation.Probably for this reason the HPS system has had limitedapplication, although NKK have converted their largestsinter plant at Fukuyama to this technology.2.1.3 Tecnologia HPSGrande parte do sucesso do MAF está associado com suacapacidade de produzir ferro gusa a níveis aceitáveis deprodutividade quando operando em altos níveis de carganão-aglomerada e tendo carvão vegetal como suaprincipal fonte de combustível.Embora muitos depósitos de minério de ferro no Brasilproduzem níveis elevados de minério granulado naturalde qualidade aceitável para alto-fornos, em alguns casoso minério granulado é tão baixo que torna suaexploração comercial pouco atraente. Isto pode ocorrerporque o minério é reduzido a tamanhos muitopequenos durante o beneficiamento ou porque aqualidade do granulado produzido não é adequada paraalto-forno (por exemplo, elevado índice de crepitação).Onde a produção da mina é tal que todo o material querequer aglomeração para uso em alto-forno, é possívelque a distribuição por tamanho do minério produzidonão seja adequada para a sinterização, ou seja, se ominério tem de ser moído finamente no processo deconcentração, ele poderá ser muito fino para sinterizaçãoe idealmente necessitaria ser pelotizado. Também épossível que possa haver uma alta proporção de finos deminério e também quantidades significativas de materialgranulado mais adequado para sinterização.O processo Pelotização Sinterização Híbrida (HPS) foidesenvolvido para utilizar minérios que naturalmentecontém quantidades significativas tanto de minério parapelotização (“pellet feed”) quanto para sinterização(“sinter feed”). O processo foi desenvolvido no final dosanos 1980 pela JFE (então NKK) no Japão reconhecendoque os minérios que chegavam ao mercado naquelaépoca continham níveis crescentes de material fino, i.e.< 0,125 mm. O problema técnico com tais materiais eraque o excesso de finos não permitia a formação demicro-pelotas estáveis durante o estágio de preparação damistura bruta de sinter, que é necessária para altaprodutividade da sinterização e alta qualidade do sinter.373