Die Geschichte der Metallfedern und der Federntechnik in ...

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4.2.1.3 Drehstabfedern- und Stabilisatorenvorfertigung
In der Vorfertigung von Drehstabfedern aus Rundmaterial und von Stabilisatoren
wurden auf Schmiedemaschinen die Köpfe bzw. Augen angeschmiedet,
die Augen durchgelocht und der Schmiedegrad abgeschnitten.
Einstückige Drehstäbe für beide Räder einer Fahrzeugachse erhielten neben
den Anstauchungen an den Enden auch eine mittige, sechseckige Aufdickung,
durch die die Funktion beider Teilstücke technisch getrennt wurde.
Die Köpfe der Drehstäbe wurden nach dem Schmieden auf Maß gedreht
oder eckig gefräst, je nachdem, ob Verzahnungen oder Vier- bzw. Sechskantköpfe
konstruktiv vorgesehen waren. Von den Verzahnungen mit unterschiedlichen
Eingriffswinkeln hatten sich für PKW-Drehstäbe die mit 90°-
Eingriffswinkel hergestellten Zähne weit verbreitet, da diese Zahnform sich
durch Kaltrollen des Materials vor der Vergütung herstellen lässt.
4.2.2 Formgebung und Vergütung
4.2.2.1 Blattfedern
Während in der Vorfertigung beim Einsatz von Erwärmungen das spätere
Produkt fast immer nur teilweise erhitzt wurde, erhalten die Federblätter
bzw. das einstückige Vorprodukt der anderen Federarten eine erste Kompletterwärmung
von etwa 900 °C bis 950 °C zur Austenitisierung des Materials.
Nach genügender Durchwärmung erfolgt die Formgebung mit anschließendem
Abschrecken in Härteöl oder Wasser.
Im Laufe der Geschichte wurden die verschiedensten Brennstoffe wie Kohlen,
Öle, Stadt- und Erdgas verwendet und auch die elektrische Energie
eingesetzt. In Deutschland dominierten schon vor dem 2. Weltkrieg die
gasbeheizten Öfen, während die Neueinrichtung des Federnwerks von Richard
Berry & Son [4.74] in West Bromwich/England im Jahre 1953 mit
ölbeheizten Öfen zum Austenitisieren und Anlassen erfolgte.
Bei der sogenannten Handhärtung von Blattfedern wurde jedes Federblatt
im erwärmten Zustand auf ein bei der Federentwicklung angefertigtes, kaltes
Konturblatt mit korrekter Sprengung gelegt und von den Arbeitern mit
entsprechenden Zangen an das Konturblatt herangebogen. Anschließend
wurde das gebogene Blatt in zwei Haken eingehängt, die der Federnwerker
in den Händen hielt und mitsamt dem heißen Blatt in das Wasser- oder
Ölbecken abtauchte und darin zur besseren Umspülung mit dem Härtemedium
eine zeitlang horizontal und vertikal bewegte.