Die Geschichte der Metallfedern und der Federntechnik in ...

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Überlegungen, diese Feder höher zu wickeln, um durch Kaltsetzen nach der
Vergütung die Setzanfälligkeit zu verringern. Unglücklicherweise blockiert
sich die Schraubenfeder selbst und so wird es manchmal schwierig gewesen
sein, auch bei mehrmaligem Kaltsetzen immer genau die verlangte Bauhöhe
der Feder zu erreichen. Führte man aus diesem Grund die Wickelhöhe tendenzmäßig
immer etwas niedriger aus, musste man beim Kaltsetzen entweder
die drei oder fünf vorgeschriebenen Setzvorgänge reduzieren oder gar
den Setzvorgang vor der Blockposition beenden.
Das wird der Beginn des Warmsetzens gewesen sein, weil mit zunehmender
Temperatur die betrieblichen Vorsetzbeträge zunehmen. Man wurde unabhängig
von den unterschiedlichen mechanischen Werten des Vormaterials
und den eigenen Fertigungsschwankungen innerhalb der verlangten Toleranzgrenzen,
wenn das Fertigungslos über die Setztemperatur gesteuert
werden konnte.
Für PKW-Achsschraubenfedern wurden die meist vier Federn einer Prismenreihe
nach Verlassen des Anlassofens in einem auf 80 °C gehaltenen
Wasserbad abgekühlt und erst dann der Setzpresse zugeführt. Durch Steuerung
der Tauchzeit konnte die individuelle Federtemperatur eines Loses
eingestellt und bei Bedarf auch innerhalb des Loses korrigiert werden. Als
längste Tauchzeit ergab sich ungefähr die Federanzahl einer Prismenreihe
multipliziert mit der Taktzeit; also bei den ersten Kontistrassen mit beispielsweise
240 Federn pro Stunde eine Tauchzeit von maximal 1 Minute,
die zur Abkühlung auf die Wasserbadtemperatur von 80 °C ausreichend
war. Wenn diese Temperatur zu niedrig war, um die Bauhöhe zu erreichen,
verkürzte man die Tauchzeit. In Arbeitsblättern konnte man später Tauchzeiten
von einigen Zehntelsekunden vermerkt finden, bis man das Wasserbad
ganz abschaltete und „aus der Anlasswärme“ mit mehr oder weniger
Luftkühlung mittels Gebläse zur Setztemperatur gelangte. Dies war der
Stand in den 1980er Jahren.
Schließlich setzten sich jedoch immer mehr die Anlassöfen mit abschließendem
Kühl- und Warmsetztemperaturbereich durch, mit denen die Temperaturführung
wesentlich verbessert werden konnte.
Eine historische Vorrichtung zum Setzen von Federn soll nicht unerwähnt
bleiben. Die schweren Schraubenfedern aus dem 3 %-Siliziumfederstahl
mussten im Hoesch-Federnwerk während des 2. Weltkriegs gesetzt werden.
Es fehlte jedoch eine Setzpresse geeigneter Leistung. Deshalb wurde an
einem senkrecht gestellten langen Träger ein schweres Gewicht geführt und
vom Hallenkran in die obere Position gebracht. Eine Feder wurde an den
unteren Teil des Trägers gestellt und das Gewicht ausgeklinkt. Das Setzergebnis
soll gut gewesen sein [4.1].