Die Geschichte der Metallfedern und der Federntechnik in ...

Im Anschluss an das Setzen wurden die Schraubenfedern in Durchlaufstrahlern
mit mehreren Schleuderrädern kugelgestrahlt, in Transportgehänge der
Lackieranlage eingehängt und nach der Vorbehandlung durch Phosphatieren
lackiert.
Ursprünglich wurden die Federn noch in den 1970er Jahren durch Tauchen
in lösungsmittelhaltigen Lacken beschichtet und bei ca. 80 °C beschleunigt
getrocknet. Dann setzten sich aus Umweltschutzgründen die EC-(Electro
Coating) Anlagen mit Lackpartikeln in wässriger Lösung und Lackvernetzung
im anschließenden Umluftofen bei ca. 160 °C durch (Bild 4.36), bevor
schließlich die EPS-Pulverbeschichtungen mit nachfolgender Lackvernetzung
bei ebenfalls ca. 160 °C Anwendung fanden.
Die Lastprüfung schloss den Herstellprozess ab. An den Vertikalprüfmaschinen
kontrollierte der Werker die Last und kennzeichnete durch Pinselstriche
mit verschiedenen Farben die Federtypen- und Lastgruppenzugehörigkeit.
Dieser Prozess wurde schließlich ebenfalls automatisiert mit horizontalen
Setz- und Prüfstrecken mit elektronischer Überwachung und Farbsignierungen
aus Farbsprühpistolen oder Tampoprintauftragung, ehe die
Federn lastgruppengerecht ausgeschoben und abgepackt wurden.
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Bild 4.36: Elektrotauchlackierung [4.35]