Programa de las Naciones Unidas para el Medio Ambiente

SECCION V. Orientación/directrices por categoría de fuente: Parte II del Anexo C 132
Al sulfato (Kraft): utiliza una mezcla de hidróxido de sodio y de sulfuro de sodio bajo
condiciones alcalinas para disolver la lignina de las fibras de madera y de la mayoría de las
fibras no derivadas de aquélla (método químico);
Al sulfito: Métodos de bisulfito ácido, bisulfito, sulfito alcalino y sulfito neutro (Ca, Mg, NH 4 ,
Na); distintas bases, incluida la antraquinona, dentro de un rango de pH, para disolver las
ligninas; gran parte de fibras de madera (métodos químico y semi-químico);
Cal, cal-sodada: En particular, fibras no derivadas de madera;
Soda fría: usa pretratamiento de hidróxido de sodio a temperatura ambiente, sola o con
carbonato de sodio: En particular, fibras de madera dura y no derivadas de ella (semi-químico);
Soda AQ: Hidróxido de sodio solo o con carbonato de sodio y antraquinona como catalizador;
fibras de madera dura y no derivadas de ella (químico, similar al Kraft pero sin azufre), olor
reducido;
Métodos Organosolv: Aplicaciones a derivados o no de la madera, algunos comprobados a
escala de fábrica pero un solo proceso disponible comercialmente.
El proceso al sulfato o Kraft resulta el predominante a nivel mundial, siendo responsable del 84%
de la producción química mundial de pulpa y del 63% de la química y mecánica.
Las pulpas no derivadas de madera se producen casi exclusivamente empleando procesos químicos
y semi-químicos. De los químicos, el más importante resulta el de soda, seguido por el Kraft y el de
sulfito neutro. Todavía operan las fábricas basadas en los procesos tradicionales de cal y cal-sodada
(Edelman et al., 2000; Proceedings, 1992). Se están investigando muchos procesos nuevos, y
algunos en base a solventes (por ejemplo, Chempolis) resultan bastante promisorios (Rousu y
Antila, 2002).
2.1.1. El proceso Kraft (al sulfato) de fabricación de pulpa
Este proceso utiliza una solución alcalina en base a sodio consistente en sulfuro de sodio (Na 2 S) e
hidróxido de sodio (NaOH). Se recupera el licor de cocción usado (licor negro) para generar licor
blanco para la primer etapa del proceso. En fábricas con recuperación química, la mayoría de las
sustancias de madera disueltas entran en combustión, y las aguas residuales contienen
fundamentalmente las sustancias orgánicas de los condensados y, en las fábricas con blanqueo, las
sustancias disueltas durante este último proceso y los residuos de los productos químicos
empleados para éste. Muchas fábricas pequeñas no recuperan el licor.
La recuperación de los licores de fibras no derivadas de madera es problemática debido al alto
contenido de sílice del material de las mismas y al rápido incremento de la viscosidad del licor
durante la evaporación, como así también a las dificultades para lograr un alto contenido de sólidos
en el licor concentrado con que se alimenta el sistema de recuperación. No obstante, este área de
tecnología de recuperación está recibiendo actualmente particular consideración, con algunos
reclamos respecto a procesos viables.
2.1.2. Procesos en base a cal y soda
Se trata de procesos que emplean simples licores de cocción alcalinos en un proceso similar al
Kraft pero sin usar compuestos de azufre. En las fábricas que no cuentan con recuperación química,
todas las sustancias de la madera disueltas y los productos químicos de la fabricación de pulpa y el
blanqueo quedan en las aguas residuales, independientemente de los compuestos volátiles liberados
incidentalmente a la atmósfera. La habilidad para la deslignificación no es adecuada para producir
pulpas en base a madera de bajo rendimiento y alto brillo. Esta ampliamente difundida su
aplicación en pulpas no derivadas de madera, utilizándoselos también con oxígeno para la
producción de pulpa de paja. La química del proceso en base a soda se ve simplificada ya que no se
agrega azufre que forme subproductos indeseados, pudiéndose recuperar el hidróxido por
Directrices sobre MTD y Orientación Provisoria sobre MPA Borrador – Diciembre 2004