Programa de las Naciones Unidas para el Medio Ambiente

SECCION V. Orientación/directrices por categoría de fuente: Parte II del Anexo C 150
(ii)
Plantas de sinterización en la industria del hierro y el acero
Resumen
Las plantas de sinterización en la industria del hierro y el acero constituyen una etapa de
pretratamiento en la producción de hierro mediante la cual se aglomeran por combustión las
partículas finas del mineral de hierro y, en algunas plantas, los desechos de óxido de hierro
secundario (polvos recolectados, laminillas de acero). La sinterización implica el calentamiento
de mineral de hierro fino con fundente y finos de coque o carbón y fundente para producir una
masa semifundida que solidifica en piezas o trozos porosos de sinterizado con las características
de tamaño y resistencia necesarias para alimentar el alto horno.
Parece ser que los PCDD y PCDF se forman en este proceso vía la síntesis de novo,
predominando generalmente los PCDF en el gas residual. El mecanismo de formación de
PCDD/PCDF parece comenzar en las regiones superiores del lecho de sinterización poco
después de la ignición, luego de lo cual las dioxinas, furanos y otros compuestos se condensan
por debajo de la carga más fría, a medida que la capa sinterizada avanza a lo largo de la cinta de
sinterización hacia el frente de llama.
Las medidas primarias identificadas para prevenir o minimizar la formación de PCDD/PCDF
durante la sinterización de hierro incluyen la operación estable y consistente de la planta, el
monitoreo continuo de los parámetros, la recirculación de los gases residuales, la minimización
de los materiales de alimentación contaminados con contaminantes orgánicos persistentes u
otros que conduzcan a la formación de estos últimos, y la preparación del material de
alimentación.
Entre las medidas secundarias identificadas para controlar o reducir las liberaciones de
PCDD/PCDF a partir de este proceso, encontramos: adsorción/absorción (por ejemplo,
inyección de carbón activado) y eliminación de polvos de alta eficiencia, como así también la
ulterior depuración húmeda de los gases residuales combinada con un efectivo tratamiento de
los efluentes líquidos del depurador y la disposición final de los lodos correspondientes en un
relleno o rellenamiento de seguridad.
Los niveles de desempeño a lograr por una planta de sinterización de hierro que opera según las
mejores técnicas disponibles son: < 0,2 ng EQT/Nm 3 .
1. Descripción del proceso
Las plantas de sinterización de hierro están asociadas con la manufactura del hierro y el acero, a
menudo en fábricas integradas de acero. El proceso de sinterización es una etapa de pretratamiento
de la producción de hierro mediante la que se aglomeran por combustión partículas finas de
minerales de hierro y, en algunas plantas, desechos de óxidos de hierro secundario (polvos
recolectados, laminillas de acero). Es necesaria esta aglomeración para hacer posible el pasaje de
los gases calientes durante la subsiguiente operación del alto horno (PNUMA, 2003, pág. 60).
La sinterización implica el calentamiento de partículas finas de mineral de hierro con fundente y
finos de coque o carbón para producir una masa semihundida que solidifica en piezas o trozos
porosos de sinterizado con las características de tamaño y resistencia necesarias para alimentar el
alto horno. Se coloca el alimento humedecido como una capa o estrato sobre una reja o banda en
continuo movimiento. La superficie entra en ignición con quemadores a gas al comienzo de la
banda y se hace pasar el aire a través del lecho en movimiento, produciendo la quema del
combustible. Se controla la velocidad de la banda y del flujo de gas para asegurar que el quemado
de un extremo a otro (es decir, el punto en el cual la capa de combustible que se está quemando
alcanza la base de la banda) tenga lugar justo antes de la descarga del sinterizado. Se rompe
entonces en pedazos el sinterizado solidificado en un triturador y se enfría con aire. Se separa por
Directrices sobre MTD y Orientación Provisoria sobre MPA Borrador – Diciembre 2004