Programa de las Naciones Unidas para el Medio Ambiente

SECCION VI. Orientación/directrices por categoría de fuente: Parte III del Anexo C 233
Los estándares de algunas jurisdicciones identifican a la descarga cero como la mejor técnica
disponible para los sistemas semi-secos de depuración de gases.
En algunos países de la Unión Europea, y en algunas industrias, se usan depuradores húmedos para
la limpieza de los gases de salida de los hornos de arco eléctrico. Sin embargo, no se dispone de
información proveniente de estas instalaciones, sobre cantidades de aguas de desecho y métodos de
tratamiento (Comisión Europea 2000). Por lo tanto, no se hicieron hallazgos que concluyan que las
consideraciones anteriores constituyan mejores técnicas disponibles para el tratamiento y
minimización de liberaciones de PCDD/PCDF, de las aguas residuales de los sistemas húmedos de
control de la contaminación de aire.
Los residuos, bajo la forma de polvo, que se captan en los sistemas de control de la contaminación
en seco, pueden contener niveles traza de PCDD/PCDF.
3. Mejoras en el proceso de arco eléctrico y procesos alternativos para
la fabricación de acero.
3.1 Mejoras de proceso
El proceso de fabricación de acero en horno de arco eléctrico ha estado sujeto a cambios en las
pasadas décadas. La investigación y desarrollo para la fabricación de acero de los hornos de arco
eléctrico, especialmente en Europa, se focaliza en las mejoras del diseño del horno para aumentar
la productividad y la eficiencia energética, y para reducir los costos de fabricación de acero.
Hay dos fuerzas impulsoras principales: la reducción en los costos de fabricación del acero, que se
evidencia en el aumento de la productividad; y el aumento de la calidad de producto, que se
evidencia en la exigencia de demanda de calidad de la industria automotriz. Hay una tercera
adicional: las presiones ambientales. Las mejoras en productividad dieron como resultado
reducción de tiempos entre coladas, aumento de eficiencia energética y aumento del uso de la
energía química.
Las demandas de calidad se alcanzaron a través de la selección de chatarra, de las prácticas de
operación del horno y del aumento de procesos auxiliares tales como la cuchara metalúrgica y la
degasificación por vacío. Las presiones ambientales incluyen requerimientos para la reducción de
emisiones de las emisiones PCDD/PCDF y la reducción de sustancias precursoras del “smog” tales
como el material particulado fino. Una opción para estos productores es el uso de chatarra de alta
calidad con menores niveles de contaminantes (William Lemmon y Asociados Ltd. 2004).
Una segunda opción, es el reemplazo de parte de la carga de la chatarra, por hierro reducido
directamente o productos similares, que se producen a partir del mineral de hierro, y tienen
concentraciones de contaminantes menores que las de la chatarra de acero de menor calidad. El
comercio de los productos de hierro de reducción directa está en aumento, y el mercado
internacional está creciendo, por lo que que esta mayor disponibilidad del material significa que,
algunos fabricantes de acero de horno de arco eléctrico tienen la opción de comprar el hierro
reducido directamente en lugar de tener que producirlo in situ. Se dispone de muy limitada
información acerca de las emisiones de PCDD/PCDF, procedentes de los procesos de reducción
directa de hierro, pero, dadas las características del proceso, es probable que las emisiones de
PCDD/PCDF sean muy pequeñas. No hay información disponible, sobre la formación y emisiones
de PCDD/PCDF, a partir del uso de hierro de reducción directa, en el horno de arco eléctrico.
Una tercera opción, es el uso de metal caliente en el horno de arco eléctrico para la fabricación de
acero. Se pronostica una tendencia hacia esta última opción, dado que los fabricantes de acero
buscan acortar los ciclos de carga y aumentar la productividad (Fruehan, 1998). No hay
información disponible sobre el impacto de esta opción en cuanto a la emisión de PCDD/PCDF.
Con el pre-calentamiento de parte de la chatarra, se pueden ahorrar aproximadamente 60 kWh/t; y
en el caso de precalentamiento del total de toda la chatarra, se puede alcanzar un ahorro de hasta
Directrices sobre MTD y Orientación Provisoria sobre MPA Borrador – Diciembre 2004