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SECCION VI. Orientación/directrices por categoría de fuente: Parte III del Anexo C 196 corriente de aire que se sopla en el horno. Algo de la combustión del coque funde la carga, mientras que el resto reduce los óxidos de plomo a plomo elemental. A medida que la carga de plomo se funde, la cal y el hierro flotan hacia el tope del baño fundido y forman un material que retarda la oxidación del plomo producido. El plomo fundido fluye del horno a la olla de conservación a velocidad casi constante. El refinado y moldeado del plomo crudo de los hornos de fundición puede consistir en proporcionar maleabilidad, en alearlo y oxidarlo de acuerdo al grado de pureza o al tipo de aleación deseada. Estas operaciones se pueden realizar en hornos reverberatorios; sin embargo, se usan más comúnmente los hornos de cuba. Los hornos de aleación simplemente funden y mezclan los lingotes y los materiales de aleación. El antimonio, estaño, arsénico, cobre, y níquel son los materiales de aleación más comunes. Los hornos de oxidación, ya sea unidades tipo cuba o reverberatorios, se usan para oxidar el plomo e introducir el producto de óxidos de plomo en la corriente de aire de combustión para su recuperación posteriormente en los filtros de mangas de alta eficiencia.” Figura 1. Fundición de plomo secundario Pretratamiento Fundición Refinación Humo SO 2 Polvo & humo Refinación en cuba/olla (ablandamiento y humo Ling. plomo blando Horno reverberatorio Almacen Refinación en cuba/olla (aleación) de Aleac. Chatarra pretratada Polvo reciclado, chatarra, combustible Polvo & humo Plomo crudo lingote Agente Aleac. Fund. Comb Humo Aserrín Fundición en alto horno Piedra caliza, polvo reciclado, coque, escoria residual, óxido de plomo, chat. de hierro, pura y escoria de retorno Combustible Fuel Comb Aire Oxidación Cuba/Olla Oxidación en horno reverberatorio Aire Vapor Oxido de plomo de batería Oxido de plomo rojo Pb 3O 4 Öxido de plomo Amarillo PbO Fuente: EPA 1986. 2. Fuentes de los productos químicos listados en el Anexo C del Convenio de Estocolmo Directrices sobre MTD y Orientación Provisoria sobre MPA Borrador – Diciembre 2004
SECCION VI. Orientación/directrices por categoría de fuente: Parte III del Anexo C 197 La formación de dibenzo-p-dioxinas policloradas (PCDD) y de los dibenzofuranos policlorados (PCDF) se debe probablemente a la presencia de cloro de los plásticos o restos de aceites en el material de ingreso. 2.1. Información general sobre emisiones en fundiciones de plomo secundarias Las emisiones de la fundición de plomo secundario pueden escapar como emisiones de chimenea o fugitivas de la fundición, según sea la edad de la instalación o la tecnología. Los principales contaminantes son el dióxido de azufre (SO 2 ), otros compuestos de azufre, polvos y PCDD/PCDF. El SO 2 se retiene y se procesa como ácido sulfúrico en plantas de ácido. Las emisiones difusas de SO 2 se pueden controlar por buena extracción y sellado de los hornos. El NO x se puede reducir usando quemadores de oxi-combustible o bajo NO x . El material particulado se retiene usando métodos de remoción de polvo de alta eficiencia tales como filtros de tela (Comisión Europea 2001, págs. 359–368). 2.2. Emisiones de PCDD/PCDF al aire Los PCDD/PCDF se forman durante la fundición de metales de base a través de la combustión incompleta o por síntesis de novo cuando los compuestos clorados y compuestos orgánicos, tales como aceites o plásticos están presentes en el material de alimentación. Los procesos se describen en Comisión Europea 2001, pág. 133: “Los PCDD/PCDF o sus precursores pueden estar presentes en algunas de las materias primas y existe posibilidad de síntesis de novo en los hornos o en sistemas de abatimiento. Los PCDD/PCDF se adsorben fácilmente dentro en el material sólido y se retienen en todos los medios o compartimientos ambientales, como polvo, sólidos de depuradores y polvo de filtro. La presencia de aceites u otros materiales en la chatarra u otras fuentes de carbono (combustibles parcialmente quemados y reductores, tales como coque, pueden producir partículas de carbón finas que reaccionan con los cloruros inorgánicos o con los cloro ligados en compuestos orgánicos en el rango de temperatura entre 250 a 500 ºC para producir PCDD/PCDF. Este proceso se conoce como síntesis de novo y es catalizado por la presencia de metales tales como cobre o hierro. Aunque los PCDD/PCDF se destruyen a alta temperatura (por encima de los 850 ºC) en presencia de oxígeno, el proceso de la síntesis de novo aún es posible ya que los gases se enfrían a través de la “ventana de re-formación / regeneración”. Esta ventana puede estar presente en los sistemas de abatimiento y en las partes más frías del horno Ej. el área de alimentación. Se debe poner cuidado en el diseño de los sistemas de enfriamiento, de forma de minimizar el tiempo de residencia en la ventana, tal que el mismo sea adecuado para prevenir la síntesis de novo” 2.3. Liberaciones a otros medios Las aguas de desecho se originan de los efluentes de proceso, de las aguas de enfriamiento y de las escorrentías y se tratan con técnicas de tratamiento de efluentes. Los residuos de proceso se reciclan, se tratan usando métodos de recuperación de otros metales o se eliminan en forma segura. 3. Procesos recomendados La variación de los materiales de alimentación y la calidad de producto deseada influyen en el diseño y configuración del proceso. Estos procesos se deberían aplicar en combinación con buenos controles de proceso, sistemas de captación de gas y abatimiento. Los procesos considerados como las mejores técnicas disponibles incluyen el de alto horno (con buen control de proceso), el horno ISA Smelt/Ausmelt, el horno rotativo de soplado superior, el horno eléctrico y el horno rotativo (Comisión Europea 2001, p. 379). Directrices sobre MTD y Orientación Provisoria sobre MPA Borrador – Diciembre 2004
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