Programa de las Naciones Unidas para el Medio Ambiente

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SECCION V. Orientación/directrices por categoría de fuente: Parte II del Anexo C 162 Environment Canada. 2001. Environmental Code of Practice for Integrated Steel Mills – CEPA 1999 Code of Practice. Servicios de Gobierno y Obras Públicas, Canadá. EPA (Agencia de Protección Ambiental de los Estados Unidos de Norteamérica). 2003. National Emission Standards for Hazardous Air Pollutants: Integrated Iron and Steel Manufacturing: Final Rule. 40 CFR Parte 63, Federal Register 68:97. EPA, Washington, D.C. www.epa.gov. Hofstadler K. et al. 2003. Dioxin at Sinter Plants and Electric Arc Furnaces – Emission Profiles and Removal Efficiency. Voest Alpine Indstrienlagenbau GmbH, Austria. g5006m.unileoben.ac.at/downloads/Dioxin.doc. IPPC (Oficina Europea para el Control y Prevención Integrados de la Contaminación). 2001. Guidance for the Coke, Iron and Steel Sector. Nota Sector Orientación IPPC S2.01. Agencia Ambiental del Reino Unido. Kasai E. et al. 2001. “Efecto de los Aditivos en las Emisiones de Dioxinas del Proceso de Sinterización de Mineral de Hierro.” ISIJ International 41:1. Lankford W.T., Samways N.L., Craven R.F. y MacGannon H.E. (eds.) 1985. The Making, Shaping and Treating of Steel. 10ª Edición. Asociación de Ingenieros del Hierro y el Acero, EE.UU. PNUMA (Programa de las Naciones Unidas para el Medio Ambiente). 2003. Standardized Toolkit for Identification and Quantification of Dioxin and Furan Releases. PNUMA, Ginebra. www.pops.int/documents/guidance/Toolkit_2003.pdf. UNECE (Comisión Económica de las Naciones Unidas para Europa). 1998. “Mejores Técnicas Disponibles Para el Control de Emisiones de Metales Pesados.” Anexo III, Protocol to the 1979 Convention on Long-Range Transboundary Pollution on Heavy Metals. UNECE, Ginebra. www.unece.org. Wang L.-C. et al. 2003. “Emisión de Dibenzo-p-dioxinas y Dibenzofuranos Policlorados a partir de Chimeneas de Gases de Salida de Plantas de Sinterización.” Chemosphere 50:9. William Lemmon y Asociados Ltd. 2004. Research on Technical Pollution Prevention Options for Iron Sintering. Preparado para el Consejo Canadiense de Ministros del Ambiente, Canadá. www.ccme.ca/assets/pdf/df_is_p2_ctxt_p2_strtgy_e.pdf . Directrices sobre MTD y Orientación Provisoria sobre MPA Borrador – Diciembre 2004
SECCION V. Orientación/directrices por categoría de fuente: Parte II del Anexo C 163 (iii) Producción de aluminio secundario Resumen La fundición de aluminio secundario implica la producción del mismo a partir de productos usados de dicho metal, los que son procesados para recuperar metales por pretratamiento, fundición y refinado. Se utilizan combustibles, fundentes y aleaciones, mientras que la remoción del magnesio se practica mediante la adición de cloro, cloruro de aluminio o compuestos orgánicos clorados. La formación de los compuestos químicos listados en el Anexo C del Convenio de Estocolmo ocurre, probablemente, como consecuencia de los compuestos orgánicos de la alimentación, de los compuestos clorados y de las temperaturas de entre 250° y 500 °C. Las mejores técnicas disponibles incluyen: hornos de alta temperatura muy avanzados, alimentación libre de aceites y cloro (si se dispone de alternativas), cámara de combustión secundaria con enfriamiento brusco, adsorción con carbón activado y filtros de tela para eliminación de polvos. Los niveles de desempeño a lograr en este caso son: < 0,1 ng EQT-I/Nm 3 . 1. Descripción del proceso Los procesos utilizados en la fundición secundaria de aluminio dependen del material de alimentación. El pretratamiento, el tipo de horno y los fundentes a emplear variarán con cada instalación. Los procesos de producción implican el pretratamiento de la chatarra y la fundición / refinado. Los métodos de pretratamiento incluyen limpieza mecánica, pirometalúrgica e hidrometalúrgica. La fundición se lleva a cabo mediante hornos reverberatorios o rotativos. La alimentación consiste en chatarra de proceso, latas usadas de bebidas, chapas, extrusiones, chatarra comercial, elementos torneados y laminados o vaciados de metal. También se recicla como alimento a las sobrenadantes y escorias de sales provenientes del proceso de fundición secundaria. La preclasificación de la chatarra en los grupos de aleaciones deseados puede reducir el tiempo de proceso. La chatarra está contaminada a menudo con aceites o revestimientos que deben ser removidos para reducir las emisiones y mejorar la velocidad de fundición (Comisión Europea, 2001, pág. 279). El siguiente resumen del proceso ha sido extraído de EPA, 1994: “La mayoría de las instalaciones de recuperación secundaria de aluminio utilizan procesos “batch” para las operaciones de fundición y refinado. Se emplea el horno de fundición para fundir la chatarra y remover impurezas y gases incorporados. El aluminio fundido es bombeado entonces a un horno de conservación. Éstos se adaptan mejor para la aleación final y para cualquier ajuste necesario adicional que asegure que el aluminio cumple con las especificaciones de producto. El vertido tiene lugar desde el horno de conservación, ya sea en moldes o como alimentación en dispositivos de vaciado continuo. Las operaciones de fundición y refinado pueden implicar los siguientes pasos: carga, fundición, agregado de fundentes, eliminación de magnesio, degasificación, aleación, eliminación de espumas y vertido. La carga consiste en colocar la chatarra de aluminio pretratada en un baño de aluminio fundido (taco) que se mantiene en los hornos de fundición. Se coloca normalmente a esta chatarra, mezclada con fundentes, en el pozo de carga del horno, donde el calor del aluminio fundido que rodea a la chatarra produce su fundido por conducción. Los materiales fundentes se combinan con los contaminados y flotan hacia la superficie del aluminio atrapando impurezas y proporcionando una barrera (de hasta 15 cm de espesor) que reduce la oxidación del aluminio fundido. Se emplean métodos mecánicos que sumergen la chatarra en el taco tan pronto como sea posible a fin de minimizar la oxidación del aluminio (pérdida de fundición). Directrices sobre MTD y Orientación Provisoria sobre MPA Borrador – Diciembre 2004
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