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La ciencia, el desarrollo tecnológico y la innovación en Querétaro. Historia, realidad y proyecciones.Su elaboración partía de la selección de arcillas, cuya mezcla con agua exigía la plasticidadrequerida por el tornero. Las arcillas eran lavadas y decantadas para eliminar impurezas comoarenas; posteriormente se dejaban reposar en depósitos para su pudrimiento, en donde pierden lahumedad entre 15 días a dos meses. A continuación se amasaba el barro homogéneamente y seformaban trozos de barro llamados “tallos”, a partir de los cuales se torneaban las piezas. Una vezterminada la pieza se colocaba en tablones de madera, en cámaras o cuartos de secado, para queperdiera gradualmente su humedad. Este proceso puede durar hasta un mes. A continuación sesometía a un primer cocimiento, llamado “bizcocho” o “juaguete” en horno de cámara cerrada, deocho a 10 horas. El horno se dejaba enfriar para su descarga, a fin de evitar que las piezas nopresentaran rajaduras o grietas, y proceder a su decoración. Una buena horneada no debía superarun 30 % de piezas malas.El siguiente paso era la aplicación de un esmaltado obtenido de la fundición directa de lingotes deplomo y estaño, hasta resultar en una mezcla fría de cristales que posteriormente se trituraban ymezclaban con arenilla, cuarzo y agua. La mezcla resultante se almacenaba en recipientes debarro en los cuales se sumergían las piezas hasta quedar cubiertas uniformemente, dejándosesecar hasta tres días antes de proceder a su decoración.Los colores empleados en la decoración se obtenían triturando pigmentos minerales que sediluían en agua. Las fórmulas variaron entre loceros, lugares de producción y épocas, siendo lasmás comunes las siguientes. 9El color azul, se obtenía del óxido de cobalto, arenilla y sal común.El amarillo, a partir del óxido de antimonio, arenilla y algo de óxido de plomo.El negro, de la mezcla de óxido de manganeso, o bien caspa de hojalata y vidrio pulverizado.El color verde, del óxido de cobre.Otra fórmula es empleando tequesquite, óxido de magnesio y vidrio pulverizado.Y el rojo, de la combinación de óxido de hierro o piedra de Guanajuato.La aplicación de los colores para formar los motivos se hacía por lo general con pinceles, aunquealgunos diseños complejos requerían de su calca en papel. Ya terminada la pieza se realizaba lasegunda horneada para fundir los colores. Cuando se trataba de piezas especiales, se empleabancilindros de barro con tapa para que las piezas no se mancharan de humo. Cuando las piezas sepodían hornear en gran cantidad, tazones y platos, por ejemplo, se colocaban una encima de laotra usando como separadores “tricoles” o “patitos”, para que las piezas no se pegaran. Estacochura alcanzaba hasta los 1,100 grados centígrados que es el punto de fusión de los colores ydel esmalte, y podría durar hasta 40 horas. Después de ello se dejaba enfriar completamente paraextraer las piezas. 10El resultado era una pieza atractiva por su decoración y de gran durabilidad en los usos a que eradestinada.A partir del siglo XVII la cerámica mayólica recibió el nombre de Talavera, y erróneamente se hageneralizado como sinónimo hasta nuestros días para todos los tipos de mayólica novohispana.Entre los hechos que permitieron lanzar a la fama a la Talavera, se encuentra que Felipe III9 Patricia Acuña, Talavera de Puebla, Puebla, Secretaria de Cultura, Gobierno del Estado de Puebla, 1987, p. 22; López, op.cit., p. 11.10 Acuña, op. cit., pp 20-24.56