Das Döhlener Becken bei Dresden - Unbekannter Bergbau

Ein gleichartiger Restpfeiler stand zwischen Bunker 58 und
dem Wetteraufhauen 196/1 an. Wegen starker Druckeinwirkung
musste die Kohle über der Streckenfirste abgebaut
werden und es lagen dadurch zwei Strecken übereinander.
Schwitzstellen wurden in dem kaum bewetterten Hohlraum
festgestellt, im täglichen Rapport verzeichnet, jedoch von
der Grubenleitung nicht beachtet. Am 12.08.1972 brach in
diesem Hohlraum ein offener Brand aus, dessen schwierige
Bekämpfung beschrieben worden ist (GRÄFE 2000: 82-83).
Er führte zum Einsatz mehrerer Grubenwehren und beinahe
zum Abwerfen und Hermetisieren des gesamten
Grubenfeldes Gittersee.
Ein weiterer großer Brand entstand in der Nähe des ersten
am 20.08.1972, im Alten Mann an der Strecke 196. Wieder
kam die Grubenwehr zum Einsatz und errichtete Dämme
zum Verschlämmen des Brandherdes (GRÄFE 2000: 82-83).
14.6 Kohleaufbereitung und Kohleveredlung
Aufbereitung
Seit den ersten Lieferungen von Schmiedekohlen an das
Freiberger Bergrevier und die Schmelzhütten (1628 und
1635) war die Reinheit der Kohlen von ausschlaggebender
Bedeutung, für den Verkauf. Die fast aussichtslosen
Versuche zur Beseitigung des Holzmangels bewirkten 1736
den Erlass, „daß die Bergschmiede nur noch Steinkohle
brennen“ (WILSDORF 1985: 9).
Diese Qualitätsforderung führte angesichts des geologisch
bedingten hohen Bergeanteils der Flöze zu einer
Diskrepanz: die minderwertige Kalkkohle häufte sich an.
„Kalkkohle“ hatte ihre Bezeichnung vom Absatz an die
Kalköfen. Dort waren der geringe Karbonatgehalt und die
Hydroglimmer in dem Nebengestein willkommen. Bei
anderer Verwendung störte das „Verwachsene“ wegen der
erhöhten Schlackebildung.
Die Nassaufbereitung (Schwimm-Sink Aufbereitung) für
Steinkohlen wurde unter diesem Zwang durch E. F. W.
LINDIG entwickelt. Er berichtet am 8. September 1810 an
von OPPEL:
„Ich glaube jetzt so glücklich zu sein, dieses Mittel in der
bekannten Aufbereitungsarbeit, in Siebsetzen gefunden zu
haben ... so bleibt die Schmiedekohle als die leichteste
oben und die eigentliche Kalkkohle sondert sich in der Mitte
ab, die Berge hingegen setzen sich theils zu Boden, theils
gehen sie als Schlämme durchs Sieb“.
„Die dabei gewonnene Schmiedekohle war so rein, wie
man sie reiner zu fördern nicht im Stande war“. 1811 gelangten
18.672 Scheffel Kalkkohle zur nassen Aufbereitung, von
denen 25 % als Schmiedekohle und 14 % als Berge abgetrennt
wurden. Bereits 1810 ist ein Gewinn von 5 Pfg. je
Scheffel erzielt worden (HARTUNG 1906: 22).
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In einem späteren Bericht an das Königl. Finanzministerium
bezeichnet sich LINDIG als Erfinder der nassen Steinkohlenaufbereitung,
was er auch unstrittig war. Er hatte sicherlich
seine Kenntnisse über die Setzmaschinen des Erzbergbaus
folgerichtig und tatkräftig auf ein „Nichterz“ angewendet
und so erneut seine hohe Qualifikation bewiesen. Die volle
Würdigung dieser bahnbrechenden Leistung erfolgte erst
nach Jahrzehnten (HARTUNG 1906: 22).
Die Kohlenwäsche führte man an der Wiederitz in mehreren
Arbeitsgängen durch: 1. Durchwurf, 2. Handklauben großer
Bergestücke, 3. Verwaschen des klaren Haufwerks in
Kästen, 4. Setzen dieser gewaschenen Kohle durch das
Sieb, in dem sich die Fraktionen trennen (wie vor).
Ein Winterbetrieb war im Freien nicht möglich und man
baute 1820 das etwa 8 x 5,5 m große Waschhaus - die erste
Kohlenwäsche der Welt. Ihr ehemaliger Standort ist in dem
vorhandenen Risswerk nicht zu lokalisieren.
An der Gebäudelängsseite standen je 3 Setzfässer mit
einem Spundloch am Boden. Nach dessen Öffnung gelangten
die ausgewaschenen Berge „mit der wilden Flut in den
Wiederitzbach“. Über den Fässern stand an einer
Giebelseite der „Läuterungskasten“. Jeweils von 2
Scheffeln Füllung konnten Feinstkorn und Ton abgewaschen
werden. Nach dem raschen Ablassen des Wassers schaufelte
man die Masse auf die „Setzbühne“, aus deren Öffnungen
die runden Siebe gefüllt wurden. Diese hatten einen
Durchmesser von 55 cm und als Boden „ein
Maschengeflecht aus gespaltenem Wurzelholz mit einer
Weite, daß eine Erbse leicht durchfallen konnte“. 10 cm
Masse kam in das Sieb und wurde mit Hilfe eines
Winkelkreuzes 3-4 mal ruckartig in das Wasser gedrückt
(gesetzt), das Feinkorn ausgespült und die Füllung nach der
Wichte separiert. Etwa 4 cm (25 %) Schmiedekohle wurden
mit dem „Abhebeblech“ aufgenommen, das Setzen
wiederholt. Es konnte nochmals etwas gute Kohle, danach
Kalkkohle, das aschereichere „Mittelprodukt“, abgehoben
werden.
Detailliert wird diese Technologie, die man vermutlich als
Kolbensetzen bezeichnete, bei HARTUNG (1906: 32)
beschrieben. In einer 12 Std. Schicht setzte ein Mann 14
Scheffel durch, der Gewinn für 1 Scheffel betrug 1 Groschen
8 Pfg.
In einem kleinen Revier wie Döhlen konnte der Erfolg dieser
Kohlenwäsche den Konkurrenten nicht verborgen bleiben.
So wurde 1823 bei den Burgker Werken, in der mehrfach
gezeigten Methode der Übernahme und nicht der
Eigenentwicklung progressiver Innovationen, eine
Kohlenwäsche errichtet. Zuerst sollen Versuche mit einer
„Herdkohlenwäsche“ (ANONYM 1924b: 128), vermutlich in
Anlehnung an die Stoßherde der Erzaufbereitung, durchgeführt
worden sein. Offenbar war dies nicht erfolgreich.