Nachwachsende Rohstoffe in der Wikipedia, Band 4 - nova-Institut ...

Viskose 225
nachfolgend versponnen werden zu können. Aus Viskose lassen sich grundsätzlich verschiedene Produkte des
alltäglichen Lebens, wie Stapelfasern, Filamentfasern, Verpackungsfolien und Kunstdärme mit und ohne
Faservliesverstärkung herstellen.
Für die Viskosefasern im klassischen Herstellungsprozess wird ein Schwefelsäurespinnbad eingesetzt, welches
zusätzlich noch fast bis zur Sättigungsgrenze Natriumsulfat und eine geringe Menge Zinksulfat zur Verzögerung der
Zellulose-Ausfällungsreaktion enthält. Die Viskosespinnmasse wird mittels Zahnradpumpen durch die Spinndüsen
gepresst. Der typische Lochdurchmesser eines Einzellochs der Spinndüsen beträgt etwa 50 µm. Das
Natrium-Zellulosexanthogenat in der Viskosespinnmasse zerfällt im sauren Milieu des Spinnbades wieder in die
Ausgangsmaterialien Zellulose und Schwefelkohlenstoff (CS 2 ). Die Natronlauge der Viskosespinnmasse bildet mit
der Schwefelsäure des Spinnbads Natriumsulfat. Gleichzeitig entsteht Wasser und aufgrund von Nebenreaktionen
eine geringe Menge an übelriechendem, giftigem Schwefelwasserstoff, der in einer aufwendigen Gaswäsche entfernt
werden muss. Alternativ kann das Biotrickling-Filter-Verfahren (Lenzing AG) angewendet werden, eine einfache
und betriebssichere biologische Reinigungstechnik.
Das Wasser und das Natriumsulfat werden in der Rückgewinnung für die Wiederaufbereitung des Spinnbades aus
dem verbrauchten Bad entfernt. Natriumsulfat ist somit ein Koppelprodukt im klassischen Viskoseverfahren und
wird größtenteils an die Waschmittelindustrie verkauft. Der im Spinnprozess freigesetzte Schwefelkohlenstoff wird
zum einen aus den Spinnanlagen abgesaugt und entweder durch Absorption an Aktivkohle direkt rückgewonnen
oder zum Zwecke der Herstellung von Schwefelsäure verbrannt. Zum anderen wird das CS 2 aufgrund seines
geringen Siedepunktes von 46 °C durch Austreibung aus den frisch gesponnenen Fasern mittels Dampf und
nachfolgender Kondensation der Brüden direkt wiedergewonnen und in den Prozess zurückgeführt. Diese
CS 2 -Austreibung erfolgt üblicherweise, nachdem das frische Spinnkabel zuvor noch zur Festigkeitserhöhung
verstreckt und auf die gewünschte Faserlänge geschnitten wurde. Da der Schwefelkohlenstoff ein vergleichsweise
teures Rohmaterial darstellt, wird dessen vollständige Rückgewinnung angestrebt.
Für ein baumwolleähnliches Aussehen werden die Viskosefasern in einem Nachbehandlungsprozess gewaschen und
gebleicht. Chlor-freie Bleiche und der Einsatz von chlorfrei hergestelltem Zellstoff ist in Europa bereits die Regel.
Um den Viskosefasern für die Weiterverarbeitung günstige Gleiteigenschaften zu geben, werden vor deren
Trocknung noch Avivagen – seifenähnliche Substanzen – im Promillebereich auf die Oberfläche der Fasern
aufgebracht.
Die Viskosefasern (Stapelfaser) kommen in Ballen mit einem Gewicht von etwa 250 bis 350 Kilogramm und einer
Reprise (handelsübliche Restfeuchte) von etwa elf Prozent auf den Markt. Viskosefäden werden mit
Spulengewichten von etwa 1,5 bis 6,0 Kilogramm aufgewickelt. Hierbei werden üblicherweise Titer zwischen 40
und 660 dtex gesponnen.
Hersteller
1911 erwarb die bergische Besatzindustrie, die vorher die Kupferseideproduktion von Max Fremery und Johann
Urban übernommen hatte, das Viskosepatent und brachte es zur Produktionsreife. Seit 1908/09 produzierte Hugo
Küttner in Pirna Kunstseide, zuerst nach dem Chardonnet-Verfahren, und ab 1910 nach dem Viskosepatent.
Der größte Produzent weltweit ist die Grasim Industries Ltd. (Indien). Europäische Unternehmen sind Lenzing AG
und Glanzstoff Austria GmbH in Österreich sowie Kelheim Fibres GmbH in Deutschland. Kelheim Fibres ist der
größte Viskosespezialfaserhersteller der Welt, gleichzeitig ist Lenzing der weltgrößte Hersteller von zellulosischen
Fasern insgesamt, betrachtet man Viskosefasern, Modalfasern und Tencel-/Lyocellfasern zusammengenommen. Die
größten Produktionsstraßen werden von South Pacific Viscose in Purwakarta (Indonesien) mit einer Tagesleistung
von rund 150 Tonnen und in Lenzing mit fast 170 Tonnen betrieben. Der größte europäische Produzent von textilen
Viskosefilamentgarnen ist die Enka GmbH in Wuppertal.
Der weltweit größte Hersteller von hochfesten Viskose-Fasern, welche hauptsächlich als Reifencord in der
Reifenindustrie eingesetzt werden, ist die Cordenka GmbH mit Sitz im Industrie Center Obernburg/Deutschland.