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ese momento, pero ese ejercicio de redacción será inútil si el proceso
vigente contiene mucho muda y un alto grado de variabilidad.
Una vez fijados unos estándares, lo siguiente tiene que ser
mejorarlos. Por lo tanto, resulta imperativo que las actividades gemba
kaizen se lleven a cabo antes de pedir la certificación, como también
es obligado elevar el nivel de los estándares después de recibirla.
Puede ocurrir que un ejecutivo que está preparando la
documentación para pedir la certificación ISO 9000 o QS 9000 diga:
“¡Estamos demasiado ocupados preparándonos para la certificación,
así que no tenemos tiempo ahora para realizar actividades kaizen!”
Pues bien: nada más alejado de la realidad. Precisamente es todo lo
contrario. A menos que se lleven a cabo al mismo tiempo las
actividades kaizen, los estándares que se consigan de esta manera, sin
kaizen, tendrán mucha variabilidad debido a la falta de un buen orden
y limpieza y a no eliminar el muda, de modo que serán tan solo papel
mojado, un documento muy alejado del gemba que rara vez se
practica en el trabajo diario y que no tendrá ninguna consecuencia
positiva en cuanto a mejorar los resultados de la compañía.
Por tanto, las actividades gemba kaizen deben formar parte
integrante de la obtención del certificado internacional y, una vez
concedido este, tales actividades deben ser la manera de mejorar
continuamente el nivel de los estándares.
Un consultor kaizen compartió en una ocasión cómo fue su primer
encuentro con el poder mágico de la estandarización y la
normalización, relatándolo así:
En 1961, yo era uno de los directivos en una importante compañía de
electrónica en Europa. Era responsable de la transferencia de conocimientos
aplicados y know-how, así como de entregar máquinas de nuestra fábrica a una
compañía japonesa de electrónica con la que teníamos un acuerdo de asociación
(joint-venture). Antes de que nosotros entregáramos la maquinaria, la
compañía japonesa envió a cuatro operarios suyos a nuestra fábrica para que
estudiaran nuestro proceso de producción: 20 líneas completamente
automatizadas funcionando en tres turnos. Cada línea producía 2.000 diodos
semiconductores por hora y el 98 % de los diodos fabricados funcionaban
correctamente.
Unos seis meses después de comenzar a funcionar la planta japonesa, recibimos
una carta suya agradeciéndonos nuestra cooperación y la precisión de nuestra