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cada colchón volvía al principio de la línea para prepararse a producir
al día siguiente el mismo número de unidades que las que se acababan
de vender.
Hasta que Aisin empezó a aplicar el sistema kanban, siempre había
producido distintos tipos de colchones siguiendo una programación
semanal: individuales, de matrimonio o de cuerpo y medio. Pero con el
nuevo sistema, lo que antes era un ciclo semanal de producción se
redujo entonces a un ciclo diario. Hoy en día, el ciclo ha quedado
reducido aún más, a tan solo dos horas.
En esta primera etapa kaizen, lo fundamental era empezar a
producir los distintos modelos de colchones en la misma secuencia
que los pedidos recibidos. Para conseguirlo, era de crítica importancia
lograr acortar los tiempos de ajuste y preparación previos a la
producción. Al acortar estos tiempos previos, la compañía multiplicó
por sesenta el número de ajustes necesarios para empezar a usar las
máquinas de acolchado.
En 1986, dos años antes de empezar la primera etapa de sus
esfuerzos kaizen, Aisin Seiki fabricaba 220 tipos distintos de colchón.
Después de la primera etapa kaizen, este número se incrementó hasta
335. Y sin embargo, en ese mismo periodo se redujeron las existencias
de productos acabados, que pasaron de 30 días antes, a tan solo 2,5
días después. Y aunque hoy la compañía solo tiene un empleado más
que entonces, ahora fabrica 70 colchones más al día. Además, el kosu
por colchón ha caído de 75 minutos a tan solo 54.
5.2. La segunda etapa kaizen en la compañía Aisin Seiki
El uso del etiquetado kanban eliminó existencias tanto en la fábrica
como en las tiendas de muebles a lo largo del año 1988. En 1992, la
compañía Aisin Seiki estaba lista para afrontar la segunda etapa
kaizen: eliminar el exceso de existencias dentro de la propia fábrica.
En un esfuerzo por reducir el trabajo en curso, la compañía
desarrolló una herramienta que llamó la tabla de secuencias para