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— Este proyecto identificó muchos más puntos de control.
— Los miembros del equipo descubrieron que la información facilita
enormemente la comunicación entre empleados y supervisores.
— El nuevo método minimizó el desperdicio de pegamento.
— Además de aumentar la calidad, también se incrementó la
productividad en las operaciones de ensamblaje y refuerzo.
— Las tareas estandarizadas de los operarios proporcionaron
protocolos de trabajo y facilitaron su proceso de aprendizaje.
— Al inicio, un consultor externo había sugerido que la máquina para
montar talones estaba obsoleta y era inútil. Al completarse el
proyecto, se constató que, con ciertos ajustes y mantenimiento, la
máquina era perfectamente fiable.
5. AHORRO
La actividad kaizen en el área piloto consiguió un ahorro de 34.000
pesos argentinos al año. Usando los mismos procedimientos en otras
áreas relacionadas con el ensamblaje de talones, se estimaron ahorros
de 225.000 pesos al año. (El peso argentino equivalía a un dólar
estadounidense en aquella época.)
6. APOYO DE LA ALTA DIRECCIÓN
El éxito de este proyecto debe mucho al respaldo de la alta dirección
en varios sentidos:
— Manteniendo la formación inicial y las reuniones.
— Participando en las reuniones del grupo de trabajo e implicándose
en las discusiones sobre los detalles.
— Participando en las presentaciones formales del trabajo realizado
por el equipo, y animando a sus miembros a seguir haciendo tan
buen trabajo.