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menos desperdicio, que se clasificaría como “línea con duración del
ciclo mayor y con trabajo estándar muy eficiente”. Para hacerlo de
esta manera, la línea debía reunir las siguientes características:
— Menor variedad de referencias de productos.
— Contenedores pequeños al alcance de la mano y en un lugar
establecido y fijo.
— Mejor equilibrado.
— Tiempo de cambio cero y automatización de bajo coste.
Se diseñó una nueva línea de forma que tuviera una duración del
ciclo de 60 segundos (esto implica tener dos líneas en lugar de una
sola) y que el tiempo asignado para cambios fuera cero (esto se
consiguió trasladando la prensa hacia el final de la línea). La primera
sesión práctica tras la etapa de planificación se dedicó a diseñar en
detalle una línea y construir la simulación correspondiente. Al
probarla, arrojó un aumento de la productividad del 25 %. En la Figura
11.5 mostramos la comparación entre ambas líneas, la antigua y la
nueva.
También es sumamente importante definir las características de los
“supermercados” que se encuentran cerca de la línea. En este caso,
aproximadamente la mitad de las piezas se podían suministrar usando
el etiquetado kanban. Se diseñaron los alrededores de la línea
integrando estanterías de flujo para permitir la reposición de flujo
pull. En cuanto a la otra mitad de las piezas, prácticamente no había
espacio disponible debido a su enorme diversidad. Fue preciso
suministrar estas piezas extremadamente variables mediante un
sistema de reposición secuencial (junjo).
Usar un sistema junjo para las piezas implica que el sistema de
sincronización ha de ser totalmente infalible. Si no fuera así, la línea
recibiría un suministro con la secuencia equivocada y volverían a
aparecer los antiguos problemas de paradas y cambios subsiguientes
en la programación del montaje.
El sistema TFM también estudia con cuidado el método de
planificación. El mapa de la situación en aquel momento mostraba