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Y hemos hecho todo esto aplicando en la práctica los tres principios
básicos de nuestro sistema de producción:
• Fabricar en tiempo takt.
• Implantar el flujo de un solo artículo a la vez.
• Usar un sistema de tipo pull.
Aplicamos estos principios con una estrategia kaizen de trabajo en
equipo. Intentamos que todas las mejoras se apoyen sobre el trabajo
estándar, evaluando al mismo tiempo nuestros progresos con
diversas mediciones.
Hemos cambiado nuestro sistema de producción, abandonando la
planificación de requisitos de material (MRP) y la producción
impulsada por lotes, y adoptando un sistema donde el cliente es
quien “tira” de la producción (sistema pull) y el impulso procede de
un flujo con un solo artículo a la vez. Esto lo hemos hecho en una
serie de etapas:
La etapa 1 consistió en reorganizar primero la fábrica, tanto en su
aspecto físico como en su organización interna. Organizamos
nuestra fábrica en unidades de negocio basadas en la similitud entre
los productos. Los productos similares se incluyen en una misma
unidad de negocio. Después, procedimos a limpiar y ordenar
nuestra fábrica siguiendo los consejos del modelo 5S japonés. Esto
puso muy de manifiesto el desperdicio que antes había.
La etapa 2 se centró en reducir el tiempo de preparación y en
conseguir que se cumpliera con disciplina la programación de
producción. Ahora, los programas y los calendarios de producción
se hacen con arreglo a las ventas recientes, y no con previsiones
MRP. En esta etapa, nuestros esfuerzos se concentraron en
conseguir flexibilidad y capacidad de respuesta. Sabíamos que
teníamos que reducir nuestros tiempos de producción y entrega
dentro del proceso de producción y que necesitábamos mejorar la
fiabilidad operativa de esos procesos. Lo que conseguimos con las
distintas actividades kaizen fue, en general, reducir el tiempo de
preparación existente en al menos un 50 % y, en muchos casos,