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entre 7 y 11 horas. El tiempo de operaciones por camión se había
reducido en 22 minutos (un 88 % de mejora), y el coste por carga, un
35 %.
La compañía consiguió estos resultados gracias a las siguientes
actividades kaizen:
— Con los nuevos procedimientos, el camión recoge en la planta un
remolque cargado, viaja hasta el centro de distribución, deja el
remolque lleno (para ser descargado), recoge un remolque vacío y
vuelve a la planta, donde lo deposita. Después, el conductor recoge
otro remolque lleno y vuelve al centro de distribución.
— El centro de distribución ha designado dos dársenas de descarga
para uso exclusivo de Matarazzo.
— Los remolques se han dotado de techos de estructura y cortinas
correderas, lo que elimina la necesidad de que los conductores
caminen sobre los productos.
— Se han instalado paneles para mostrar el peso de cada camión y
remolque. Incluye todas las combinaciones posibles, así que
únicamente hay que pesar las cargas una vez, y no dos, en cada
sitio.
El tiempo ahorrado con estas mejoras ha hecho posible
incrementar los viajes diarios por conductor de uno a cinco. Y los
empleados ya no han tenido que volver a trabajar los sábados.
1. EL SIGUIENTE PASO: KAIZEN EN LOS PROVEEDORES
Poco después de que los nuevos procedimientos entraran en
funcionamiento, los empleados de los departamentos de logística y
operaciones formaron un grupo que incluía personal de los
departamentos de control de calidad y de producción. Como tema
kaizen, el grupo escogió reducir los tiempos de entrega en el servicio
de suministros. A causa de una preparación inadecuada de la planta
de recepción de entregas, la zona de carga y descarga estaba siempre
congestionada, lo que conllevaba una media de 3,5 horas de servicio.