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Las máquinas diseñadas para la fabricación de lotes (entre 3.000 y
5.000 piezas) se ajustaron a un volumen más modesto (de 180 a 200
piezas) sin pérdida de eficiencia en los equipos. Se usaron
herramientas como la estandarización del trabajo y el SMED, con la
intención de permitir que los cambios de herramientas se hiciesen más
rápidos y al mismo tiempo reducir el número de piezas defectuosas.
El nuevo paradigma permitió una mayor flexibilidad en la
producción, lo que redujo el stock de productos inacabados
(intermedios) y redujo las pérdidas de eficiencia. La primera fase fue
un tanto confusa desde el punto de vista de los trabajadores. Por un
lado, se invirtió tiempo en explicar el proyecto y formar a los
trabajadores en las herramientas básicas, pero además el torbellino de
cambios en la ubicación de la maquinaria, que tardó más tiempo de lo
previsto, hizo que todos se sintieran desorientados y se preguntaran
cómo y cuándo iba a terminar aquello.
Sucedió un hecho importante que contribuyó a que todo se viera de
otra manera: la concepción, el diseño y la fabricación de una nueva
forma de empaquetar módulos de cocina, en la que resultó
fundamental la participación de los operarios; seleccionaron hasta
seis tipos de líneas de producción diferentes, construyeron los
modelos de madera, los probaron y escogieron una de las opciones
para fabricarla con el apoyo del personal de mantenimiento de su
sección. Finalmente, se desarrolló un producto piloto que fue revisado
y modificado hasta darle el visto bueno y enviar la versión final al
proveedor externo, con los diseños realizados por el equipo del taller.
Fue el inicio de la tercera etapa: una participación activa por parte de
los empleados en aquellas acciones que afectaban positivamente sus
condiciones de trabajo.
2. SEMBRAR LA SEMILLA
Desde el punto de vista conceptual, este proyecto pionero abordó otro
asunto: la línea de producción, conocida en la fábrica con el nombre
de “la línea margarita” por su similitud con la forma de esa flor.