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llegamos a reducirlo hasta el 90 %. Repetimos posteriormente estos
resultados con sucesivas actividades kaizen y nuestros tiempos de
preparación siguieron mejorando, pasando de horas a minutos.
La etapa 3 aprovechó lo conseguido en cuanto a respuesta rápida y
capitalizó ese logro, que a su vez era fruto de un menor tiempo de
preparación y una mayor fiabilidad del proceso. En esta tercera
etapa aplicamos en su totalidad nuestro actual sistema pull. Ahora,
fabricamos hoy lo que vendimos ayer, y esto se aplica a todos los
productos con un volumen intermedio o elevado. Usamos un
margen de reserva o colchón de seguridad para mantenernos en el
nivel de existencias que nos demandan los clientes en el día a día.
Estas tres etapas, tal y como las hemos llevado a cabo en el
transcurso de los últimos cuatro años, nos han permitido ganar un
20 % de productividad año tras año, reducir los defectos en más del
40 % anual (hoy solo fabricamos 1,4 defectos por cada 100
auditorías e inspecciones realizadas dentro de los propios
procesos), aumentar en un 367 % el ritmo de reposición de
existencias y reducir en un 67 % los tiempos de producción y
entrega.
Seguimos ejecutando más de cien ejercicios y actividades kaizen
cada año y procuramos que toda la organización esté
completamente implicada en este enfoque. Nuestra próxima etapa
se centrará en el desarrollo de nuestros asociados y en el trabajo en
equipo. Pensamos que nuestro progreso futuro vendrá de los
esfuerzos creativos de nuestros asociados a la hora de resolver los
problemas. Nuestros asociados deben ser capaces de detectar e
identificar el desperdicio, incluso en operaciones que pueden
parecer aceptables según los criterios de evaluación más
tradicionales.
Frank Giannattasio también nos describe las actividades de
Wiremold destinadas a mejorar la flexibilidad durante los últimos
cuatro años. Estas son sus palabras: